Процессы обработки заготовок. Часть 2. Составление рациональных техно

Таблица 2.22

Технологическая схема обработки колец роликоподшипников

05Токарная обработка наружных и внутренних поверхностей

102

102

104

ются узкий торец и отверстие. На двух последующих позициях базами являются второй торец и наружная цилиндрическая поверхность.

После термической обработки при плоском шлифовании на проход за базу вначале принимают опорный, а затем – второй торцы. При бесцентровом шлифовании основной базой является наружная поверхность. При шлифовании внутренней поверхности в качестве баз используют наружную поверхность и опорный торец.

Технологические маршруты обработки наружных и внутренних колец шарикоподшипников приведены в табл. 2.21 и 2.22.

2.6. Технологические маршруты обработки маховиков и шкивов

Детали класса «диски» имеют форму тела вращения с малым отношением толщины к диаметру (менее 0,5), с центральным гладким отверстием, со шлицами или шпоночным пазом и подразделяются на диски, колеса, звездочки, маховики, шкивы, фланцы. В качестве материала для изготовления этих деталей используют серый чугун и сталь. Заготовками служат отливки, штамповки, круглый и листовой прокат.

Основные технические требования к деталям рассматриваемого класса следующие: точность обработки наружных поверхностей – 7–9 квалитет, точность центрального отверстия – 6–8 квалитет, отклонение от соосности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей – 0,01–0,03 мм, поле допуска торцового биения относительно оси отверстия – 0,03–0,05 мм.

Таблица 2.23

Технологический маршрут обработки деталей класса «диски» в крупносерийном и массовом производстве

106

При обработке деталей класса «диски» в крупносерийном и массовом производстве целесообразно применять следующий технологический маршрут (табл. 2.23).

Обычно детали класса «диски» подвергают статической балансировке. Однако детали класса «диски» двигателей внутреннего сгорания в ряде случаев подвергают динамической балансировке.

107

2.6.1. Технологические маршруты обработки маховиков

Маховик отливается из серого чугуна, например, СЧ 15 твердостью НВ 180–240 и представляет собой тело вращения с большой массой. Маховик имеет точно обработанные поверхности: торец под диски муфты сцепления, посадочное отверстие для установки на фланец коленчатого вала и два установочных отверстия для угловой ориентации маховика. Точность обработки торцов по 7–9 кватитету точности, а поле допуска торцового биения относительно оси отверстия порядка 0,01–0,03 мм. Точность обработки отверстия по 7–8 квалитету точности, шероховатость поверхности Ra 0,4 мкм.

Технологический маршрут обработки маховика в единичном и мелкосерийном производстве приведен в табл. 2.24.

108

Балансировку маховика в сборе с зубчатым венцом производят на балансировочном стенде. Зубчатый венец надевают на маховик в нагретом состоянии (до 300 °С).

2.6.2. Технологические маршруты обработки шкивов

На рис. 2.11 приведены наиболее часто используемые конструкции шкивов под плоские и клиновые ремни.

а б в

Рис. 2.11. Шкивы: а, б – под плоский ремень; в – под клиновые ремни

Технологической задачей при обработке шкивов является достижение концентричности внутренних и наружных поверхностей и перпендикулярности торцов к оси детали.

Шкивы изготовляют большей частью из чугуна СЧ 15, стали 45, алюминия, прессованного текстолита и бакелита с наполнителем. Заготовки в большинстве случаев применяют штучные – литые, кованые, штампованные, а диаметром до 60 мм – из прутка.

Припуски на обработку зависят от способа получения заготовки. Для литых заготовок при литье в землю припуск составляет 5–6 мм на сторону, при литье в кокиль – 2–3 мм на сторону. Для штампованных заготовок – 2–4 мм на сторону.

Обработку шкивов средних размеров (диаметром 200– 400 мм) производят большей частью на токарных, в крупносерийном производстве – на токарно-револьверных станках.

109

Большие шкивы обрабатывают на карусельных станках. Чаще всего шкивы обрабатывают по всему контуру и подвергают статической или динамической балансировке.

Технические условия на изготовление шкивов диаметром 250–300 мм (материал – чугун, алюминий) следующие:

В табл. 2.25 дан типовой технологический маршрут обработки шкивов.

110