4.3.3. Методы отделочной обработки плоских поверхностей
Отделку плоскостей производят притиркой, полированием, шабрением.
П р и т и р к у плоскостей выполняют, если требуется обеспечить особо плотное взаимное прилегание плоскостей, например, при стыковании деталей топливной аппаратуры, при соединении корпусов и крышек масляных, водяных и топливных насосов, картеров и других деталей, когда необходимо достигнуть герметичности без установки прокладок или при установке прокладок минимальной толщины.
Притирку производят при помощи чугунных притиров-плит. Крупные детали притирают на специальных станках, а мелкие – на притирочных станках с вращающимися дисками. Притирка обеспечивает точность 6 – 7 квалитетов и шероховатость 9 – 14-го классов.
П о л и р о в а н и е применяют только для улучшения внешнего вида поверхности и как подготовительная операция при никелировании и хромировании. Полирование производят такими же войлочными, фетровыми и бязевыми кругами, как и при обработке тел вращения.
Ш а б р е н и е выполняется с помощью шабера вручную или механическим способом. Первый способ требует большой затраты времени и высокой квалификации исполнения, но обеспечивает сравнительно высокую точность. Второй способ – механический – осуществляется при помощи специальных станков (рис. 63), на которых шабер получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя небольшой мощности. Такой способ шабрения требует меньшей затраты времени, но его нельзя использовать для шабрения сложных поверхностей. Поэтому применение его ограничено. Проверка плоскостности обрабатываемых поверхностей
|
производится с помощью поверочных плит и линеек на краску (по числу пятен). Поверочная плита покрывается краской и при соприкосновении с шабрёной поверхностью детали оставляет на последней в местах соприкосновения пятна краски.
Рис. 63. Станок для шабрения |
Число пятен краски, приходящееся на квадрат обработанной поверхности размером 25х25 мм2, характеризует неровность поверхности. Так, для поверхности высокой точности (детали измерительных приборов и инструментов) число пятен должно быть 25 – 30; для поверхностей средней, обычной точности - 20 – 25 и для поверхностей пониженной точности – 12 – 20 пятен.
Основное
время на шабрение:
мин,
где t1 – время на шабрение 1 см2 поверхности в мин; F – площадь обрабатываемой поверхности в см2; k – коэффициент, учитывающий различные факторы (обрабатываемый материал и его твердость, величина припуска, точность шабрения, удобство выполнения работы и др.), влияющие на трудоемкость шабрения.
Вспомогательное время для шабрения затрачивается на установку и снятие детали, покрытие краской и контроль обрабатываемой поверхности.
4.4. Обработка резьбовых поверхностей
Широко распространённым элементом деталей машин является наружная и внутренняя резьбы. В машиностроении применяются крепёжные резьбы с треугольным профилем, ходовые с прямоугольным и трапецеидальным профилем и конические резьбы.
Нарезание резьбы производится резцами, гребёнками, плашками, резьбонарезными головками, резьбовыми фрезами и метчиками, отделочная обработка резьбы выполняется шлифовальными кругами. Широко применяется изготовление резьбы методом пластической деформации – накатывание плашками и роликами.