3068
.pdfХолодная объемная штамповка применяется для получения заготовок без предварительного нагрева исходного материала. Основными технологическими переходами при ее выполнении являются холодное выдавливание, высадка, объемная формовка.
В зависимости от исходной заготовки имеет место объемная и листовая штамповки, последняя также может выполняться в горячем или холодном состоянии. Исходным материалом для нее служат листы, ленты, полосы. При толщине полосы свыше 10 мм применяют горячую листовую штамповку. Большее распространение получила холоднаялистоваяштамповка, основнымипереходамикоторойявляютсявырубка по контуру, пробивка отверстий, отрезка, вытяжка, отбортовка. Холодная вытяжка позволяет получить полую пространственную деталь из исходной листовой заготовки.
Длялистовойштамповкихарактернавысокаяпроизводительность, простота процесса, низкая себестоимость и относительно высокая точность размеров получаемых заготовок. Таким методом получают различные плоские и пространственные заготовки и детали, толщина стенок у которых мало отличается от толщины исходной ленты.
Заготовки, изготовленные холодной объемной штамповкой, выдавливанием и холодной высадкой, можно получать из стали и деформируемых сплавов на основе алюминия и меди. Исходными заготовками обычно служат прутки, трубы и проволока. Иногда процессы высадки и выдавливания совмещаются. Холодная высадка осуществляется на высокопроизводительных автоматах из калиброванного материала. Характеристикиточностиикачестваповерхностейзаготовок, получаемых обработкой давлением, приведены в табл. 8.2. Они относятся к поковкам массой 10...20 кг.
Таблица 8.2 Точность размеров и шероховатость поверхностей стальных
заготовок, получаемых путем обработки давлением
Способы обработки давлением |
Квалитет точности |
Шероховатость |
||
|
размеров IT |
поверхности Ra, мкм |
||
Свободная ковка: |
18 |
19 |
30 |
60 |
стержней, валов и дисков |
||||
полых валов и цилиндров |
19... |
20 |
30... |
60 |
Штамповка: |
16 |
17 |
6 |
12 |
в открытых штампах |
||||
с горячей калибровкой |
13... |
16 |
1... |
2,5 |
21
|
|
Окончание табл. 8.2 |
|
Способы обработки давлением |
Квалитет точности |
|
Шероховатость |
|
размеров IT |
|
поверхности Ra, мкм |
на ГКМ |
13...15 |
|
2,5...5 |
Ротационная ковка |
10...12 |
|
1...2,5 |
Холодная объемная штамповка |
8...11 |
|
0,8...1,6 |
выдавливанием |
|
||
Холодная высадка |
8...9 |
|
0,8...2,5 |
8.4. Нормирование точности заготовок-поковок
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей, изготовляемые ковкой на прессах, регламентируются ГОСТ 7062-79. Он распространяется на поковки общего назначения массой до 100 т с суммарным содержанием легирующих компонентов до 10 %, кроме углерода [22].
Схема расположения припусков и допусков на наружный размер детали, получаемой из поковки (ГОСТ 7062-79), приведена на рис. 8.1, где приняты следующие обозначения:
Ho – обдирочныйразмерзаготовкиилиноминальныйразмердетали;
Hmin – наименьший размер поковки, Hmin=Ho+δmin,
H – номинальный (расчетный) размер поковки, H=Ho+δ ;
Hmax – наибольший размер поковки, Hmax = H+∆/2=Ho+δmin+∆; δmin – наименьший припуск на размер Ho, δmin=Hmin–Ho;
δ – номинальный припуск на размер Ho, δ=H–Hо=δmin+∆/2; ∆ – поле допуска, ∆=Hmax–Hmin;
∆/2 – предельное отклонение от номинального размера поковки,
/2 = Hmax–H=H–Hmin. |
На поковки из слитков массой менее |
|
|
|
6 т из сталей марок Ст 5, Ст 6, 30, 35, 40, |
|
45, 50, 30Г, 50Г, 15ХМ, 5ХНМ, 5ХГМ, |
|
5ХНВ табличные значения припусков |
|
уменьшаются на 10 %. При этом откло- |
|
нения /2 остаются без изменений. |
Рис. 8.1. Схема расположения |
При обработке деталей с одной сторо- |
ны припуск принимается равным полови- |
|
припусков и допусков на наруж- |
не табличного значения. Верхнее отклоне- |
ный размер детали, получаемой |
ние при этом сохраняют без изменения, а |
из поковки |
нижнеепринимаютскоэффициентом0,5. |
|
Допускаетсярасчетныеноминальныеразмерыпоковококруглятьдочисел, оканчивающихсяна5 или0. Номинальныеразмерыокругляютвмень22
шую сторону, если они оканчиваются на 1, 2, 6 и 7, и в большую, если они оканчиваются на 3, 4, 8 и 9. Выбор величины допусков, припусков и напусковпроводятвзависимостиоттипапоковокисоотношенияихразмеров.
Для поковок, изготовляемых ковкой на молотах, припуски на механическую обработку изделий общего назначения из прокатной стали илиначернообработанногослитканазначаютсогласноГОСТ7829–70. В свою очередь, точность стальных штампованных поковок массой не более 250 кг с линейным размером не более 2500 мм, получаемых горячей объемной штамповкой, определяется согласно ГОСТ 7505–93 [22, 25].
Стандарты устанавливают допуски, припуски, кузнечные напуски, наименьшие радиусы закругления наружных углов в зависимости от конструктивных характеристик поковки, шероховатости обработанной поверхности детали, величины размеров и массы поковки.
Кконструктивнымхарактеристикампоковкиотнесены: классточности поковки, группастали, степеньсложности, конфигурацияповерхностиразъемаштампа. Стандартустанавливаетпятьклассовточности– Т1, Т2, Т3, Т4 иТ5, – тригруппысталей– М1, М2 иМ3, – четырестепенисложности– С1, С2, С3 иС4, – тривидаконфигурацииповерхностиразъемаштампа– плоская(П), симметричноизогнутая(Ис), несимметричноизогнутая(Ин).
Класс точности поковки зависит от используемого оборудования и технологического процесса и может быть определен по табл. 8.3.
Таблица 8.3
Класс точности поковок
Основное деформирующее обору- |
|
Класс точности |
|
||
дование, технологические процессы |
|
|
|
|
|
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|
Кривошипные горячештамповочные прессы: |
|
+ |
|
+ |
+ |
– открытая (облойная) штамповка; |
|
+ |
+ |
|
|
– закрытая штамповка; |
|
|
+ |
|
|
– выдавливание |
|
|
|
|
|
Горизонтально-ковочные машины |
|
|
|
+ |
+ |
Прессы винтовые, гидравлические |
|
|
|
+ |
+ |
Горячештамповочные автоматы |
|
+ |
+ |
|
|
Штамповочные молоты |
|
|
|
+ |
+ |
Калибровка объемная (горячая и холодная) |
+ |
+ |
|
|
|
Прецизионная штамповка |
+ |
|
|
|
|
Примечания: прецизионная штамповка – способ штамповки, обеспечивающий устанавливаемую точность и шероховатость одной или нескольких функциональных поверхностей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке. При пламенном нагреве допускается снижение точности для классов Т2 – Т4 на один класс. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один класс выше.
23
Сталисмассовойдолейуглеродадо0,35 % включительноисуммарной массовой долей легирующих элементов до 2 % включительно отнесены к первой группе – М1. Ко второй группе М2 отнесены стали с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65 % включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5 % включительно. Стали с массовой долей углерода свыше 0,65 % или суммарной массовойдолейлегирующихэлементовсвыше5,0 % отнесеныктретьей группе – М3.
Рис. 8.2. Использование геометрических фигур для классификации поковок по степени сложности
В качестве критерия для классификации поковок по степеням сложности используется отношение массы (объема) поковки Gп к массе (объему) геометрической фигуры Gф, в которую вписывается форма поковки. В качестве такой геометрической фигуры ГОСТ рекомендует использовать шар, параллелепипед, цилиндр с перпендикулярными к его оси торцами или прямую правильную призму (рис. 8.2). Причем выбирается та из фигур, объем которой наименьший. Соотношения между степенями точности и отношением Gп /Gф приведены в табл. 8.4.
Таблица 8.4 Классификации поковок по степеням сложности
Степень |
|
Gп /Gф |
|
сложности |
Свыше |
|
Включительно |
С1 |
0,63 |
|
– |
С2 |
0,32 |
|
0,63 |
С3 |
0,16 |
|
0,32 |
С4 |
– |
|
0,16 |
Отметим, что при определении размеров геометрической фигуры, описывающейпоковку, допускаетсяисходитьизувеличенияв1,05 раза
24
габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.
Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонкими элементами, например в виде диска, фланца, кольца (рис. 8.3), в том числе
спробиваемыми перемычками, а также для поковок
стонким стержневым элементом, если отношения t/D, t/L, t/(D-d) непревыша-
ют 0,20 и t не более 25 мм (где D – наибольший размер тонкого элемента, t –
толщина тонкого элемен- Рис. 8.3. Геометрические элементы поковки, та, L – длина тонкого эле- определяющие ее степень сложности
мента, d – диаметр эле-
мента поковки, толщина которого превышает величину t).
Степень сложности поковок, получаемых на горизонтальноковочных машинах, допускается определять в зависимости от числа переходов: С1 – не более чем при двух переходах; C2 – при трех переходах; С3 – при четырех переходах; С4 – более чем при четырех переходах или при изготовлении на двух ковочных машинах.
В качестве показателя, учитывающего в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали, степень сложности, конфигурациюповерхностиразъема) имассупоковки, принят исходный индекс (ИН). В соответствии с ГОСТом исходный индекс принимает значения в диапазоне 1 – 23, его численную величину мож-
но определить по формуле |
|
ИН=NI+(MS–1)+(ST–1)+2(KT–1), |
(8.1) |
где NI – номеринтервала, вкоторыйпопадаетмассапоковки( табл. 8.5); MS – группастали(MS = 1 длягруппысталиМ1, MS = 2 длягруппы
М2 и MS = 3 для группы М3 соответственно);
ST – степеньсложностипоковки(ST = 1 дляС1, ST = 2 дляС2, ST = 3 для С3 и ST = 4 для С4);
KT – класс точности (КТ = 1 для Т1, КТ = 2 для Т2, КТ = 3 для Т3 и КТ = 4 для Т4).
Класс точности, группа стали, степень сложности и исходный индекс должны быть указаны на чертеже поковки.
25
Расчетная масса поковки определяется как масса поковки подвергаемой деформации или ее части. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки пробитого отверстия.
|
|
Таблица 8.5 |
|
Интервал массы поковки |
|
Масса поковки, кг |
Номер интервала NI |
|
Свыше |
Включительно |
|
– |
до 0,5 |
1 |
0,5 |
1,0 |
2 |
1,0 |
1,8 |
3 |
1,8 |
3,2 |
4 |
3,2 |
5,6 |
5 |
5,6 |
10,0 |
6 |
10,0 |
20,0 |
7 |
20,0 |
50,0 |
8 |
50,0 |
125,0 |
9 |
При высадке поковок на горизонтально-ковочных машинах или местнойштамповкенамолотахипрессахмассапоковкивключаетмассу части стержня, зажатого штампами.
Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Gп) допускается определять по формуле
Gп =MD Кр, (8.2)
где Gп – расчетная масса поковки, кг; MD – масса детали, кг; Кр – расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с табл. 8.6.
Таблица 8.6 Значения коэффициентов для определения расчетной массы поковки
Группа |
Характеристика детали |
Типовые представители |
Кр |
1 |
Удлиненной формы: |
|
1.3 – 1.6 |
1.1 |
с прямой осью; |
Валы, оси, цапфы, шатуны |
|
1.2 |
с изогнутой осью |
Рычаги, сошки рулевого |
1.1 – 1.4 |
|
|
управления |
|
2 |
Круглые и многогранные |
|
|
|
в плане: |
Шестерни, ступицы, фланцы |
1.5 – 1.8 |
2.1 |
круглые; |
2.2квадратные, многогранные,
|
прямоугольные; |
Фланцы, ступицы, гайки |
1.3 – 1.7 |
2.3 |
с отростками |
Крестовины, вилки |
1.4 – 1.6 |
26
Окончание табл. 8.6
Группа |
Характеристика детали |
Типовые представители |
Кр |
|
|
|
|
3 |
Комбинированной |
Кулаки поворотные, |
|
|
(сочетающей элементы групп |
коленчатые валы |
1.3 – 1.8 |
|
1-й и 2-й) конфигурации |
|
|
|
|
|
|
4 |
С большим объемом |
Балки передних осей, рычаги |
|
|
необрабатываемых |
переключения коробок пере- |
|
|
поверхностей |
дач, буксирные крюки |
1.1 – 1.3 |
|
|
|
|
5 |
С отверстиями, углубле- |
Полые валы, фланцы, блоки |
|
|
ниями, поднутрениями, не |
шестерен |
|
|
оформленными в поковке |
|
1.8 – 2.2 |
|
при штамповке |
|
|
|
|
|
|
8.5. Припуски на механическую обработку поковок
Припуск на механическую обработку включает основной, а также дополнительные припуски, учитывающие отклонения формы поковки. Величины припусков назначаются на одну сторону номинального размера поковки.
Основные припуски на механическую обработку
поковок в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности устанавливаются по табл. 8.7 [22]. При этом необходимо учитывать геометрические параметры поковки (рис. 8.4): толщину (T, t) – высотный размер геометрического элемента поковки, получаемого в обеих частях штампа; длину (L, l);
ширину (B, b), диаметр (D, d), высоту и глубину (H, h) – размеров элементов поковки, получаемых в одной части штампа.
27
Таблица 8.7 Основные припуски на механическую обработку поковок (на сторону)
Исход- |
|
|
|
|
|
|
Толщина детали, мм |
|
|
|
|
|
||||||
ный |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
до 25 |
|
|
25 – 40 |
|
|
40 – 63 |
|
63 – 100 |
|
||||||||
индекс |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИН |
|
|
|
Длина |
, ширина, диаметр |
, глубина и высота, мм |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
до 40 |
|
40 – 100 |
100 – 160 |
160 – 250 |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
Шероховатость |
поверхности, мкм |
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
100 |
10 |
|
1,25 |
100 |
|
10 |
|
1,25 |
100 |
|
10 |
|
1,25 |
100 |
10 |
|
1,25 |
|
– |
– |
|
|
– |
|
– |
|
|
– |
|
– |
|
|
– |
– |
|
|
|
12,5 |
1,6 |
|
|
12,5 |
|
1,6 |
|
|
12,5 |
|
1,6 |
|
|
12,5 |
1,6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
0,4 |
0,6 |
|
0,7 |
0,4 |
|
0,6 |
|
0,7 |
0,5 |
|
0,6 |
|
0,7 |
0,6 |
0,8 |
|
0,9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
0,4 |
0,6 |
|
0,7 |
0,5 |
|
0,6 |
|
0,7 |
0,6 |
|
0,8 |
|
0,9 |
0,6 |
0,8 |
|
0,9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
0,5 |
0,6 |
|
0,7 |
0,6 |
|
0,8 |
|
0,9 |
0,6 |
|
0,8 |
|
0,9 |
0,7 |
0,9 |
|
1,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 |
0,6 |
0,8 |
|
0,9 |
0,6 |
|
0,8 |
|
0,9 |
0,7 |
|
0,9 |
|
1,0 |
0,8 |
1,0 |
|
1,1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
0,6 |
0,8 |
|
0,9 |
0,7 |
|
0,9 |
|
1,0 |
0,8 |
|
1,0 |
|
1,1 |
0,9 |
1,1 |
|
1,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6 |
0,7 |
0,9 |
|
1,0 |
0,8 |
|
1,0 |
|
1,1 |
0,9 |
|
1,1 |
|
1,2 |
1,0 |
1,3 |
|
1,4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7 |
0,8 |
1,0 |
|
1,1 |
0,9 |
|
1,1 |
|
1,2 |
1,0 |
|
1,3 |
|
1,4 |
1,1 |
1,4 |
|
1,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8 |
0,9 |
1,1 |
|
1,2 |
1,0 |
|
1,3 |
|
1,4 |
1,1 |
|
1,4 |
|
1,5 |
1,2 |
1,5 |
|
1,6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
9 |
1,0 |
1,3 |
|
1,4 |
1,1 |
|
1,4 |
|
1,5 |
1,2 |
|
1,5 |
|
1,6 |
1,3 |
1,6 |
|
1,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
1,1 |
1,4 |
|
1,5 |
1,2 |
|
1,5 |
|
1,6 |
1,3 |
|
1,6 |
|
1,8 |
1,4 |
1,7 |
|
1,9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
11 |
1,2 |
1,5 |
|
1,6 |
1,2 |
|
1,6 |
|
1,8 |
1,4 |
|
1,7 |
|
1,9 |
1,5 |
1,8 |
|
2,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
1,3 |
1,6 |
|
1,8 |
1,4 |
|
1,7 |
|
1,9 |
1,5 |
|
1,8 |
|
2,0 |
1,7 |
2,0 |
|
2,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
13 |
1,4 |
1,7 |
|
1,9 |
1,5 |
|
1,8 |
|
2,0 |
1,7 |
|
2,0 |
|
2,2 |
1,9 |
2,3 |
|
2,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
14 |
1,5 |
1,8 |
|
2,0 |
1,7 |
|
2,0 |
|
2,2 |
1,9 |
|
2,3 |
|
2,5 |
2,0 |
2,5 |
|
2,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 |
1,7 |
2,0 |
|
2,2 |
1,9 |
|
2,3 |
|
2,5 |
2,0 |
|
2,5 |
|
2,7 |
2,2 |
2,7 |
|
3,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16 |
1,9 |
2,3 |
|
2,5 |
2,0 |
|
2,5 |
|
2,7 |
2,2 |
|
2,7 |
|
3,0 |
2,4 |
3,0 |
|
3,3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
17 |
2,0 |
2,5 |
|
2,7 |
2,2 |
|
2,7 |
|
3,0 |
2,4 |
|
3,0 |
|
3,3 |
2,6 |
3,2 |
|
3,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18 |
2,2 |
2,7 |
|
3,0 |
2,4 |
|
3,0 |
|
3,3 |
2,6 |
|
3,2 |
|
3,5 |
2,8 |
3,5 |
|
3,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
19 |
2,4 |
3,0 |
|
3,3 |
2,6 |
|
3,2 |
|
3,5 |
2,8 |
|
3,5 |
|
3,8 |
3,0 |
3,8 |
|
4,1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20 |
2,6 |
3,2 |
|
3,5 |
2,8 |
|
3,5 |
|
3,8 |
3,0 |
|
3,8 |
|
4,1 |
3,4 |
4,3 |
|
4,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
21 |
2,8 |
3,5 |
|
3,8 |
3,0 |
|
3,8 |
|
4,1 |
3,4 |
|
4,3 |
|
4,7 |
3,7 |
4,7 |
|
5,1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
22 |
3,0 |
3,8 |
|
4,1 |
3,4 |
|
4,3 |
|
4,7 |
3,7 |
|
4,7 |
|
5,1 |
4,1 |
5,1 |
|
5,6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
23 |
3,4 |
4,3 |
|
4,7 |
3,7 |
|
1,7 |
|
5,1 |
4,1 |
|
5,1 |
|
5,6 |
4,5 |
5,7 |
|
6,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
28
Окончание табл. 8.7
ИН |
|
|
|
|
|
Толщина детали, мм |
|
|
|
|
|
||||
100 – 160 |
160 – 250 |
|
|
|
св. 250 |
|
|
|
|||||||
|
|
|
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм |
|
|
||||||||||
|
250 – 400 |
400 – 630 |
630 – 1000 |
1000 – 1600 |
1600 – 2500 |
||||||||||
|
|
|
|
|
Шероховатость поверхности, мкм |
|
|
|
|
||||||
|
100 |
10 |
1,25 |
100 |
10 |
1,25 |
100 |
10 |
1,25 |
100 |
10 |
1,25 |
100 |
10 |
1,25 |
|
– |
– |
|
– |
– |
|
– |
– |
|
– |
– |
|
– |
– |
|
|
12,5 |
1,6 |
|
12,5 |
1,6 |
|
12,5 |
1,6 |
|
12,5 |
1,6 |
|
12,5 |
1,6 |
|
1 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
2 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
3 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
4 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
5 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
6 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
7 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
8 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
9 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
10 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
11 |
1,7 |
2,0 |
2,0 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
12 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
13 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
14 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
15 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
16 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
17 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
18 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
19 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
4,9 |
6,2 |
6,8 |
20 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
4,9 |
6,2 |
6,8 |
5,4 |
6,8 |
7,5 |
21 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
4,9 |
6,2 |
6,8 |
5,4 |
6,8 |
7,5 |
5,8 |
7,4 |
8,1 |
22 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
4,9 |
6,2 |
6,8 |
5,4 |
6,8 |
7,5 |
5,8 |
7,4 |
8,1 |
6,2 |
7,2 |
8,7 |
23 |
4,9 |
6,2 |
6,8 |
5,4 |
6,8 |
7,5 |
5,8 |
7,4 |
8,1 |
6,2 |
7,9 |
8,7 |
7,1 |
9,1 |
10 |
Припуски на толщину поковки, подвергаемой холодной или горячей калибровке, определяются по табл. 8.8.
Дополнительные припуски учитывают смещение поковки, изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний, угловых размеров и определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготовления.
29
Смещения по поверхности разъема штампов, изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности устанавливаются по таблицам [22] в зависимости от класса точности поковки Т, формы разъема штампа, наибольшего размера поковки и ее массы. При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяется двумя и более размерами поковки, устанавливается наибольшее значение припуска для данной поверхности.
Таблица 8.8 Припуски на толщину поковки, подвергаемой калибровке
Площадь поверхности, |
Припуск, мм |
Поле допуска при К*, мм |
||
подвергаемой калибровке, см2 |
|
|
|
|
свыше |
до (включ.) |
|
до 0,5 |
свыше 0,5 |
|
2,5 |
0,25 |
0,32 |
0,26 |
2,5 |
6,3 |
0,30 |
0,36 |
0,32 |
6,3 |
10,0 |
0,36 |
0,40 |
0,36 |
10,0 |
16,0 |
0,40 |
0,44 |
0,40 |
16,0 |
25,0 |
0,50 |
0,50 |
0,44 |
25,0 |
40,0 |
0,60 |
0,60 |
0,50 |
40,0 |
80,0 |
0,80 |
0,80 |
0,60 |
Примечания: |
|
|
|
|
К* – отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента.
При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма, а допуски и допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.
При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз.
Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковок в зависимости от глубины полости ручья штампа устанавливается по таблице [22] от 1…2,5 мм (при массе поковки до 16 кг и глубине полости ручья до 25 мм) до 6...8 мм (при массе поковки более 100 кг и глубине полости ручья до 25…50 мм).
При изготовлении поковок по классу точности Т5 с применением пламенного нагрева заготовок допускается увеличение припуска:
30