8. Модернизация схемы дробления
8.1 Общие сведения
В самом общем случае в состав технологического комплекса дроблена (ТКД) входят следующие элементы: питатели, конвейеры, устройства для деления потоков руды (течки, рудные делители потоков), грохоты, дробилки.
Заметим, что процесс дробления предназначен для снижения крупности кусков руды, добываемых в карьере (максимальная допустимая крупность куска руды - 1200 мм), в шахте (максимальная крупность кусков до 800 мм), до крупности, приемлемой для последующих процессов подготовки руды к обогащению в цикле измельчения (максимальная крупность кусков руды, поступающие на измельчение - 20-40 мм).
Процесс дробления, как правило, осуществляется в несколько стадий:
Первая стадия - стадия крупного дробления (до крупности - 400 мм).
Вторая стадия - стадия среднего дробления (до крупности - 200-300 мм)
Третья стадия - стадия мелкого дробления (до крупности - 20-40 мм).
Крупное дробление производится в дробилках крупного дробления конусного типа (ККД - конусные крупного дробления) или в щековых дробилках типа ЩКД (ЩКД - щековая крупного дробления).
Среднее дробление происходит в дробилках среднего дробления, конусного типа (КСД - конусная среднего дробления).
Мелкое дробление проводится в конусных дробилках мелкого дробления (КМД - конусные мелкого дробления).
Питание дробилок крупного и среднего дробления осуществляется различного рода питателями, в дробилки мелкого дробления руда подается конвейерами.
Дробилки крупного дробления работают, как правило, «под завалом», то есть верхний уровень в рабочей зоне дробилки не выдерживается. В дробилках среднего и мелкого дробления верхний уровень дробимой руды должен контролироваться и поддерживаться на заданном значении.
Грохоты предназначены для разделения руды по крупности. Если процесс грохочения используется перед операцией дробления, то говорят о предварительном грохочении. Цель операции предварительного грохочения - не дробить лишнего, то есть из потока руды удаляются куски руды, крупность которых, равна крупности кусков, получаемых в этой, конкретной стадии дробления.
Если процесс грохочения осуществляется после процесса дробления, то говорят о контрольном грохочении.
Цель контрольного грохочения - выявить качество работы дробильного оборудования в той или иной стадии дробления и разделить дробленый материал на классы крупности. В зависимости от способа грохочения и типа просеивающей поверхности грохоты бывают прутковые, колосниковые и вибрационные.
Для транспортирования дробленой руды в технологических комплексах дробления используются конвейерные линии, отличающиеся друг от друга шириной ленты и ее длиной. Кроме того, в комплексах дробления используются перегрузочные течки, разделяющие потоки руды на два. Для параллельно работающей линий. Течки предотвращают просыпание материала в узлах перегрузки, направляют потоки материала в соответствующие стадии переработки, снижают пылеобразование.
8.2 Расчет качественно-количественной схемы
Расчёт I стадии дробления
Определяем Q2 и Q3 по формуле:
=
=1723
0,18
0,7
= 217 т/ч
=
=
-
=1723
– 217 = 1506 т/ч
Расчёт II стадии дробления
=
+
=
=
0,06 + 0,82
0,27
= 0,28 = 28%
=
=
14,5%
=
=
6,1 %
=
=
1723
0,28
0,85
= 410 т/ч
=
=
-
=
1723 – 410 = 1313 т/ч или
1313/1,6 = 821 м/ч3.
Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадии дробления:
=
iII=
170мм
=70%
=1,8
=1,8
31=55,8
мм принимаем
=60мм
=85%
Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления:
=
где
–
условная относительная максимальная
крупность дробленого продукта;
=
=171
мм,
при
=170
мм,
=
1,5=
255мм,
=
=
31
=31
мм,
=
2,1
Расчёт III стадии дробления
=
+
=0,061
+ 0,855
0,35
= 0,36 = 36%
(
+
)=
1723 (
+
)=
3812 т/ч
=
-
=3812
– 1723 = 2089 т/ч
=
=
=0,53
= 53%
=
3812
=
2,2%
≈
0,5
0,53 = 0,27= 27%
Расчёт I стадии измельчения
Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
=
=
66 мм
=
=
13 мм