Учебное пособие 800450

ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет»

В.С. Скоробогатов

СТАТИСТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ В ПРИБОРОСТРОЕНИИ

Утверждено Редакционно-издательским советом университета в качестве учебного пособия

Воронеж 2014

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях перехода к рыночной экономике среди множества проблем, связанных с обеспечением как выживания, так и последующего нормального развития предприятий и организаций, главной и решающей является проблема качества продукции, работ и услуг. В ближайшие годы в лучшем положении окажутся те предприятия, которые смогут обеспечить не только наивысшую производительность труда, но и высокое качество, новизну и конкурентоспособность продукции.

Понятия и термины, используемые в области управления качеством, определяются международными и национальными стандартами. Международный стандарт ИСО 8402-94 устанавливает термины по качеству, поясняет их сущность и то, как они применяются в стандартах ИСО серии 9000 " Системы качества".

Качество определено как совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

В последние годы вопросом повышения качества изделий, выпускаемых в России, уделяется все большее внимание. В вузах в учебных планах различных специальностей введена дисциплина " Управление качеством продукции", в частности по специальности "Приборостроение" введена дисциплина "Управление качеством продукции в приборостроении". Однако учебной литературы по этой дисциплине для технических специальностей недостаточно.

В связи с указанным данное учебное пособие " Статистический контроль качества продукции в приборостроении", рассматривающий один из важнейших вопросов управления качеством, будет полезным для студентов технических специальностей.

3

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КАЧЕСТВЕ И ЕГО КОНТРОЛЕ

Конкурентоспособность любого предприятия, независимо от формы его собственности и размеров, зависит в первую очередь от качества его продукции и соизмеримости его цены с предлагаемым качеством.

Качество любого изделия – это совокупность свойств этого изделия, обусловливающая возможность его применения для удовлетворения определенных требований потребителя

[1,2].

Качество изделия, являясь его свойством, закладывается в изделие в процессе проектирования и изготовления, а оценивается в процессе его эксплуатации. Обеспечение планируемого качества и соответствующая ему корректировка параметров качества на этапах проектирования и изготовления изделия требуют решения вопроса, как обеспечения, так и контроля качества на всех трех этапах жизненного цикла изделия: проектирования, изготовления и эксплуатации.

Контроль качества осуществляется путем сравнения запланированного значения параметра качества с действительным показателем качества. Например, параметром качества изделия является его масса, а показателем его качества - конкретное значение этой массы, записанное в нормативно – технической документации на это изделие [1].

Собственно контроль качества серийной продукции и состоит в том, чтобы, проверяя нужным образом подобранные выборочные данные (показатели качества), обнаружить отклонения параметров качества от запланированных значений, а при его возникновении найти причину его появления и после устранения его причины проверить соответствие его данных запланированным (стандарту, ТУ или норме).

Если все показатели качества контролируемого изделия систематизированы и осуществляется системный подход к обеспечению и контролю качества с целью анализа и управления качеством на каждом этапе жизненного цикла

4

изделия, то говорят о наличии системы управления качеством. Если в системе управления качеством для обеспечения контроля качества изделий на всех этапах его жизненного цикла применяется вычислительная техника, то говорят о наличии автоматизированной системы управления качеством.

Трудности создания системы управления качеством заключаются в том, что многие изделия, прежде всего изделия приборостроения, характеризуются большим количеством и многообразием показателей качества. Для облегчения задачи используют тот факт, что не все параметры качества в равной степени влияют на качество готового изделия, поэтому выделяют превалирующие показатели качества, которым должно быть уделено первостепенное внимание. И еще следует отметить, что управление качеством возможно только в том случае, если возможно управление факторами, воздействующими на каждый параметр качества.

Система управления качеством может состоять из трех подсистем:

•обеспечение качества;

•контроль качества;

•управление качеством.

Эти подсистемы, являясь самостоятельными, в то же время взаимосвязаны и взаимозависимы и имеют как и любая подсистема вход Х, процесс Y и выход Z. Под подсистемой контроля качества понимают наличие выбранных параметров качества, установление превалирующих параметров качества, наличие необходимых методов и устройств контроля. Эта подсистема может быть представлена входом Х (квалифицированный рабочий персонал, методы и устройства для осуществления контроля необходимых параметров качества), процессом Y (процесс измерения параметров качества) и выходом Z (необходимая информация о качестве выпускаемых изделий). Процесс контроля можно формализовать следующим образом. Сущность его сводится к измерению фактических значений контролируемых параметров качества xi факт сравнению его с требуемым значением xi тр. и

5

оценки допустимости отклонений Δxi = xi факт -xi тр. При этом на каждый контролируемый параметр xi устанавливается допуск ε, чтобы отклонения фактических значений xi факт от требуемых, находилось в пределах допуска ±ε, т.е.

-ε ≤Δx≤ε.

Повышение качества продукции во многом зависит от уровня внедрения современных методов статистического контроля качества, которые в основном определяются успехом массового обучения руководителей, инженерно-технического персонала, контролеров, рабочих и служащих предприятий. Эффективное применение статистических методов контроля позволяет получить достаточно полную, достоверную и оперативную информацию для принятия своевременных и обоснованных решений по корректировке качества выпускаемой продукции, а также для согласования решаемых задач на различных этапах создания изделий требуемого качества.

Основная цель систем управления качеством на любом уровне - создание изделий высокого качества при минимальных затратах.

Сложность процесса управления качеством обусловлена многообразием факторов, влияющих на качество, недостаточной разработкой методов обеспечения, контроля, анализа и регулирования на всех этапах формирования качества продукции (разработка, производство и применение ЭС). В большинстве случаев при введении статистических методов сталкиваются с тем, что лишь небольшое число специалистов на предприятиях знакомы с математикостатистическими методами, признают преимущество статистического управления качеством, могут внедрить его и прикладывают к этому усилия.

Статистические методы контроля и анализа качества широко внедряются во все сферы человеческой деятельности. Многие из них упрощены и общедоступны. В ряде стран

6

накоплен богатый опыт применения этих методов для контроля и управления качеством сложных систем.

Массовое производство изменило прежний подход к контролю мелкосерийной продукции, требовавшей проверки каждой единицы продукции, и привело к внедрению выборочного контроля с оценкой его результатов статистическими методами.

Современный контроль качества широко использует статистические методы и поэтому называется статистическим контролем качества [Statistical Quality Control (SQC)].

2. СЕМЬ ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Для эффективного обеспечения контроля качества необходимо участие и сотрудничество всех без исключения работников предприятия от рабочего до руководителя. Реализуемый таким образом контроль качества стал называться всеобщим контролем качества [Total Quality Control (TQC)]. С

целью обучения персонала статистическим методам контроля качества в ряде стран, в первую очередь в Японии, стали организовывать специальные кружки качества. Для того, чтобы вооружить каждого работника независимо от уровня его образования, четкими и простыми в исполнении статистическими методами контроля качества, в Японии в начале 60-х годов из множества статистических методов были выбраны семь наиболее эффективных и доступных статистических методов, в совокупности составляющих систему, полностью обеспечивающую осуществление статистического контроля на рабочем месте. Они получили название "Семь методов (или инструментов) контроля качества" и составили основу TQC [1,3]. Это следующие статистические методы:

1)контрольная карта,

2)контрольный лист,

3)расслаивание,

7

4)графики (полигон, гистограмма, кумулятивная

кривая),

5)диаграмма Парето,

6)причинно-следственная диаграмма (диаграмма

Исикавы),

7)диаграмма разброса (поле корреляции).

Заслуга японских ученых, и, в первую очередь, профессора Исикавы, состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превратив их фактически в эффективные инструменты контроля качества. Их можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки.

При всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статистикой и дают возможность профессионалам пользоваться результатами этих методов и при необходимости совершенствовать их. Можно с полной уверенностью сказать, что семь инструментов контроля качества являются необходимыми и достаточными статистическими методами, применение которых, по мнению Исикавы, помогает решить 95 % всех проблем, возникающих на производстве. Таким образом, статистические методы - это то средство, которое необходимо изучать, чтобы внедрить управление качеством. Они - наиболее важная составляющая комплексной системы контроля Всеобщего Управления Качеством.

8

Причинно-следственная диаграмма

Семь инструментов контроля качества

3. ВИДЫ СТАТИСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Как уже отмечалось выше, в ходе технологического процесса возникают систематические и случайные составляющие производственной погрешности.

Если систематические составляющие погрешности регулярно выявляются, затем устраняются и остаются только случайные составляющие погрешности, то процесс производства считается контролируемым. При этом в период времени, когда = 0, технологический процесс производства является отлаженным [2].

В общем случае статистический контроль — это процесс установления соответствия между состоянием объекта и заданными на него нормами.

Контролем охватываются все этапы производства ЭС. В зависимости от стадии «жизни» изделия (производство,

9

хранение, эксплуатация) различают производственный контроль и эксплуатационный.

Производственный контроль, т. е. статистический контроль, осуществляемый на стадии производства, охватывает, как правило, все вспомогательные, подготовительные и технологические операции. В зависимости от места в цепи технологического процесса производственный контроль подразделяют на входной, операционный и приемочный.

Входной контроль — это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий. Поступающие в производство материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия подвергаются входному контролю на их соответствие требованиям технической документации (ТУ, чертеж на изделие).

Операционный контроль включает в себя контроль продукции после завершения какой-либо операции.

Приемочный контроль предусматривает контроль готовой продукции по окончании всех технологических операций.

Эксплуатационный контроль, т. е. статистический контроль, осуществляемый на стадии эксплуатации продукции, охватывает эксплуатируемые изделия.

Статистический контроль в основном базируется на контроле фактических значений параметров качества и сравнении их значений с запланированными в соответствии с разработанной нормативно-технической документацией (НТД). Поэтому такой контроль качества часто называют

параметрическим контролем.

Кроме того, при приемочном и операционном контроле качества изделий на конечных операциях их изготовления, а также при эксплуатационном контроле, как правило, производится их контроль на качество функционирования в соответствии с их дальнейшим

10