8. Справочная информация
Рекомендуется выбор класса точности поковок производить по таблице 36 [7, с. 28] с учетом приведенных к таблице примечаний.
Степень сложности поковок [7, с. 28] обязательно является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и допусков.
Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы (объема) Gп поковки к массе (объему) Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или прямой правильной призмой (рис. 8).
При вычислении отношения Gп/Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший.
При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.
Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп /Gф:
С1 – св. 0,63
С2 » 0,32 до 0,63 включ.
С3 » 0,16 » 0,32 »
С4 » 0,16 .
Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонкими элементами, например, в виде диска, фланца, кольца (рис. 9), в том числе с пробиваемыми перемычками, а также для поковок с тонким стержневым элементом, если отношения t/D; t/L; t/(D-d); не превышают 0,20 и t не более 25 мм
(где D – наибольший размер тонкого элемента, t – толщина
тонкого элемента, L – длина тонкого элемента, d – диаметр элемента поковки, толщина которого превышает величину t).
Для поковок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, допускается определять степень сложности формы в зависимости от числа переходов:
С1 – не более чем при двух переходах;
С2 – при трех переходах;
С3 – при четырех переходах;
С4 – более чем при четырех переходах или при изготовлении на двух ковочных машинах.
Рекомендуется коэффициент (Кр) для определения ориентировочной расчетной массы поковки [7, с. 31] назначать по таблице 37
При холодной калибровке припуски на механическую обработку поковок и допуски на толщину между калиброванными плоскостями определяют по табл. 38. Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска.
При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски и допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.
При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз.
Ширина, длина и диаметр поковки или ее элементов, изменяющихся при калибровке, устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. При этом величина одностороннего увеличения размеров не должна превышать удвоенного положительного отклонения, а уменьшение – удвоенного отрицательного отклонения размера до калибровки.
Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
Пример расчета (назначения) допусков и допускаемых отклонений и припусков на поковки приведен ниже.
Шестерня привода (рис.10). Штамповочное оборудование – горячештамповочный автомат. Нагрев заготовки – индукционный.
Исходные данные по детали. Материал – сталь 30ХМА (по ГОСТ 4543): 0,17 – 0,37 % Si; 0,26 – 0,33% C; 0,4 – 0,7% Mn; 0,8 – 1,1% Cr; 0,15 – 0,25 % Mo. Масса детали – 0,390 кг.
Исходные данные для расчета. Масса поковки (расчетная) – 0,620 кг: расчетный коэффициент Кр = 1,6 (табл. 37); 0,390´1,6=0,620 кг.
Класс точности – Т3 (табл. 36).
Группа стали – М1 (табл. 19)
Средняя массовая доля углерода в стали 30ХМА 0,3% С, а суммарная массовая доля легирующих элементов – 1,9% (0,27% Si; 0,55% Mn; 0,95% Cr; 0,25% Mo).
Степень сложности – С1 (табл. 19).
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
диаметр – 63 (60´1,05);
длина – 32,5 (31´1,05) (где 1,05 – коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) – 0,780 кг;
Gп: GФ = 0,620:0,780 = 0,79
Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) – (табл. 19).
Исходный индекс – 6 (табл. 21).
Припуски и кузнечные напуски
Основные припуски на размеры (табл. 22), мм:
1,0 – диаметр 60 мм и шероховатость поверхности Ra = 6,3;
1,0 – диаметр ступицы 34 мм и шероховатость поверхности 0,8;
1
,0
– толщина 31 мм и шероховатость поверхности
6,3;
1,1 - толщина 31 мм и шероховатость поверхности 0,8;
0,9 - толщина 21 мм и шероховатость поверхности 6,3.
Дополнительный припуск, учитывающий отклонение от плоскостности – 0,2 мм (табл. 24).
Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рис. 11).
. Размеры поковки, мм:
Диаметр 60 + 1,0 ´ 2 = 62. Принимается 62.
Диаметр34 + 1,0 ´ 2 = 36. Принимается 36.
Толщина 21 + (0,9 + 0,2) ´ 2 = 23,2. Принимается 23.
Толщина 31 + 1,0 + 1,1 + 0,2 ´ 2=33,5. Принимается 33,5.
Радиус закругления наружных углов – 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (табл. 26).
Допускаемые
отклонения размеров, мм, (табл. 27): диаметр
;
диаметр ступицы
;
толщина
;
толщина
.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В учебном пособии представлен материал, соответствующий учебной программе дисциплины «Технология электронного машиностроения». Представлены таблицы допусков, припусков и а также типовые примеры выбор заготовок деталей машин. Учебное пособие содержит иллюстрации, таблицы и формулы, необходимых для выбора заготовок деталей машин. Были использованы материалы книг и учебников, приведенных в библиографическом списке.
Учебное пособие написано в соответствии с государственным образовательным стандартом и предназначено для студентов специальности «Электронное машиностроение».
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Справочник технолога-машиностроителя [Текст] / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1972. - 694 с.
2. Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст] / под ред. А.Ф. Горбацевича.- Минск: Высш. шк., 1975. - 288 с.
3. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. [Текст] /В.С. Корсаков. - М.: Высш. шк., 1974.- 336 с.
4. Справочник технолога по автоматическим линиям. [Текст] / под ред. А.Г. Косиловой. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.
5. Зинин Б.С. Сборник задач по допускам и техническим измерениям. [Текст] / Б.С. Зинин, Б.Н. Ройтенберг. - М.: Высш. шк., 1978. - 111 с.
6. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения" [Текст] / И.С. Добрыднев. - М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.
7. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. [Текст].- М.: Госстандарт, 1989. - 52 с.
8. Кондаков А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. [Текст]: учеб. пособие / А.И. Кондаков.- М.: КНОРУС, 2012. – 400 с.
9. Данилов Ю.М. Курсовое проектирование по технологии электронного машиностроения. [Текст]: учеб. пособие/ Ю.М. Данилов.- Воронеж. Изд-во ВГТУ, 2012. - 279 с.
10. Данилов Ю.М. Технология электронного машиностроения. [Текст]: учеб. пособие / Ю.М. Данилов.- Воронеж. Изд-во ВГТУ, 2013. - 155 с.
11. Данилов Ю.М. Расчет припусков на обработку деталей машин. [Текст]: учеб. пособие / Ю.М. Данилов.- Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2001. - 95 с.
12. Данилов Ю.М. Проектирование и расчет операций технологического процесса [Текст]: учеб. пособие / Ю.М. Данилов.- Воронеж. Изд-во ВГТУ, 2003.- 283 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение |
3 |
1. Методы получения заготовок |
4 |
2. Определение массы детали |
12 |
3. Масса заготовки из проката |
13 |
4. Масса отливки |
15 |
5. Масса заготовки из штамповки |
16 |
6. Расчет заготовки расчетно-аналитическим методом |
24 |
7. Таблицы припусков и допусков |
32 |
8. Справочная информация |
82 |
Заключение |
88 |
Библиографический список |
88 |
Учебное издание
Данилов Юрий Михайлович