- •Введение
- •Лекция 1. Предприятие как звено производственной системы
- •Понятие о предприятиях как о системе
- •Общие положения по проектированию машиностроительных предприятий
- •Исходные данные для проектирования участка и цеха
- •Стадии проектирования предприятия и задачи, решаемые при проектировании
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 2. Основные положения по проектированию производственных систем
- •Принципы разработки проекта производственных систем
- •Принципы формирования производственных подразделений
- •Основные документы для проектирования и эксплуатации производственных систем
- •Алгоритм моделирования производственной системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 3-4. Гибкие производственные системы (гпс)
- •Понятие о гибких производственных системах и основные характеристики гибкого производства
- •Классификация гпс. Уровни автоматизации производства
- •Подсистемы гпс. Функции гпс
- •Последовательность разработки проекта гибкого автоматизированного производства
- •Комплексное исследование производственных систем
- •Основные требования к организации гпс и технологиям
- •Стадии проектирования гпс
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 5-6. Состав и количество основного оборудования в автоматизированном производстве
- •Фонды времени
- •Трудоёмкость и станкоёмкость
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест для поточного производства
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном производстве
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 7-8. Компоновочно - планировочные решения подразделений
- •Разработка компоновочного плана подразделения
- •Планировка оборудования
- •Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 9. Проектирование автоматизированной складской системы
- •1. Принципы построения и структура складской системы
- •2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3 Компоновочно планировочные решения складской системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 10. Автоматизированная транспортная система
- •1. Материальные потоки основа проектирования транспортной системы
- •2. Разработка структуры транспортной системы, циклов транспортирования внутри цеха и участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 11 Система инструментообеспечения
- •1 Функции и структура системы инструментообеспечения
- •2 Проектирование секции сборки и настройки инструмента
- •3 Проектирование секции обслуживания инструментами производственных участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 12. Проектирование систем ремонтно-технического обслуживания производства
- •1. Надежность и ремонтопригодность оборудования
- •2. Назначение и обоснование структуры системы ремонтно-технического обслуживания
- •3. Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ
- •4. Планирование продолжительности ремонтных циклов и простоев при ремонте оборудования
- •5. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 13. Система контроля качества изделий
- •1. Назначение и виды контроля качества изделий
- •2. Организация и структура системы контроля качества
- •3. Проектирование контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 14. Система охраны труда работающих
- •1 Назначение и структура системы охраны труда
- •2. Основные принципы размещения помещений и средств для охраны труда
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 15. Система управления и подготовки производства
- •1. Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной системы управления и подготовки производства
- •2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 16-17. Разработка технических заданий. Экономическое обоснование проекта
- •1. Разработка заданий по строительной части
- •2. Разработка заданий по санитарно-технической и энергетической частям проекта
- •3. Технико-экономическая оценка проекта
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
3. Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ
Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых либо при ремонте различных станков и машин, либо отдельными службами или предприятиями, также для сопоставления объемов ремонтных работ, последних на протяжении определенных отрезков времени, пользуются единицей ремонтосложности (ЕР).
Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования можно оценивать категорией сложности ремонта, зависящей от конструктивной и технологической возможностей оборудования, указанных в паспорте. Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта агрегата эталона. Для технологического оборудования в его качестве принят токарный станок мод. 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Ему соответствует 11-я категория сложности ремонта или 11 условных ремонтных единиц, принимаемых в качестве меры трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ.
Проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов выполняют, используя категории сложности ремонта. Среднюю ремонтную сложность по участку или цеху определяют путем деления суммы категорий сложности оборудования указанных подразделений на число единиц (шт.) расположенного там оборудования.
Трудоемкости ремонтов и осмотров станков с ЧПУ на одну ремонтную единицу за ремонтный цикл приведены в справочной литературе.
4. Планирование продолжительности ремонтных циклов и простоев при ремонте оборудования
Для планирования обоснованного срока проведения капитального ремонта автоматических (автоматизированных) комплексов необходимо определить фактическую продолжительность ремонтного цикла. Оборудование ГПС в процессе работы изнашивается, т. е. физически стареет с различной скоростью, так как в его состав входят металлорежущие станки разных моделей,ПР, транспортные и другие устройства, имеющие различный уровень надежности и режим эксплуатации. Год выпуска составляющих ГПС элементов также может быть разным. Поэтому целесообразно проводить их ремонт помодульно. Необходимость в ремонте оборудования возникает, когда производительность или точностные параметры станочной системы не соответствуют требованиям производства. В обоих случаях это происходит вследствие физического старения оборудования.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяется видом ремонта, ремонтоспособностью оборудования, численностью ремонтной бригады, технологией ремонта и технико-организационными условиями выполнения ремонтных работ. Ремонт оборудования автоматизированного производства должен выполняться в две или три смены. Простои оборудования учитывают с момента остановки агрегата на ремонт и до момента приемки его из ремонта контролером ОТК по акту. Время на эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простои не учитывают.
5. Проектирование цеховой ремонтной базы
В цехах, имеющих менее 100 станков, организовывать ЦРБ нецелесообразно. ЦРБ (КРБ) организуют на средних и больших заводах.
В функции ЦРБ обычно входит техническое обслуживание оборудования, включающее осмотр, текущий средний ремонт оборудования. Если ЦРБ выполняет также и капитальный ремонт, то из РМЦ добавляется определенное число станков в ЦРБ.
В состав подразделений ЦРБ входят следующие:
станочный участок;
слесарный участок;
мастерская по ремонту электрооборудования и электронных систем;
склад материалов;
склад запасных деталей и сборочных единиц.
Годовая программа, режим работы и фонды времени. Проектирование ЦРБ (КРБ) выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по обслуживанию и всем видам ремонта оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизованного оборудования), подлежащим выполнению в течение года. Межремонтное обслуживание в этот объем условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал (слесари, смазчики) производственного цеха, который учитывают отдельно от ремонтных служб.
Основой для расчета этих служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонты. Остальные виды работ принимают укрупненно в процентах по отношений к основным.
Годовой объем работ по обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в ремонтных единицах), подлежащий выполнению, называют ремонтоемкостью и определяют исходя из общей ремонтной сложности и продолжительности ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.
Годовую ремонтоемкость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами. В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования. Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе планово-предупредительного ремонта (ЕС ППР) или расчетам. Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования. Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности ремонтного цикла по видам оборудования (металлорежущее, подъемно-транспортное и др.) или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости. Годовую ремонтоемкость данного вида оборудования (или оборудования всего цеха) получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на число единиц оборудования. Режим работы ЦРБ (КРБ) применяют таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.
Расчет количества и состав оборудования. Станочное оборудование ЦРБ (КРБ) подразделяют на основное и вспомогательное (в общезаводской классификации все оборудование ЦРБ и КРБ относят к вспомогательному). Количество основного оборудования ЦРБ (КРБ) определяют суммарно расчетом по трудоемкости Тст (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтов и других работ). Вспомогательное оборудование выбирают комплексно без расчета. Комплекты станков должны обеспечивать восстановление или изготовление деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки
Расчет численности и выбор состава работающих. По общезаводской классификации все рабочие ремонтно-механических служб относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих ЦРБ входят станочники, слесари и др. Численность рабочих-станочников можно определить двумя методами: по трудоемкости станочных работ (станкоемкости) и по числу основных станков.
Численность слесарей и рабочих прочих профессий Рпр определяют по трудоемкости Тпр с учетом следующих факторов: уровня централизованного обеспечения со стороны запасными частями к оборудованию; уровня выполнения капитального ремонта на стороне; дальнейшей механизации слесарных работ; изменение старых норм выработки; коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию слесарных работ.
К вспомогательному персоналу ЦРБ (КРБ) относится персонал служб межремонтного обслуживания оборудования: слесари-механики (ремонт механической и гидравлической части), слесари-электрики и инженеры-электрики (ремонт электрической и электронной части), наладчики (наладка инструмента и участие в ремонте механической и гидравлической части). Можно ориентировочно принимать следующую численность специалистов по наладке и ремонту станков с ЧПУ: два инженера-электроника на двачетыре вида УЧПУ; одного рабочего наладчика на тришесть станков (при двухсменной работе).
Площади, размещение и компоновка ЦРБ. Площадь ЦРБ (КРБ) определяют на основе компоновки отделений и помещений цеха, планировки оборудования и рабочих мест. Планировку оборудования выполняют с учетом действующих норм технологического проектирования цехов вспомогательного производства. Площадь ЦРБ (КРБ) входит в состав вспомогательной площади соответствующего производственного цеха (корпуса). Площадь помещений рассчитывают исходя из нормы 4,5 м2 на одного работающего. Группа слесарей-ремонтников должна быть изолирована от группы электроналадчиков-электроников. Особые требования предъявляют к помещению для электронщиков.