- •Введение
- •1. Методика выбора заготовки
- •1.1 Систематизация методов выбора заготовок
- •1.2. Условия, определяющие выбор способа
- •1.3. Некоторые особенности по выбору заготовки
- •2. Заготовки, получаемые методом литья
- •2.1. Характеристика основных методов получения отливок
- •2.2. Технологичность конструкции отливок
- •2.3. Основные виды литейного оборудования
- •2.4. Малоотходные литейные технологии
- •2.4.1. Литье в оболочковые формы
- •2.4.2. Литье по выплавляемым и выжигаемым
- •2.4.3. Литье под давлением
- •2.4.4. Литье в металлические формы
- •2.4.5. Центробежное литье
- •3. Заготовки, получаемые методами обработки металлов давлением
- •3.1. Характеристика основных методов омд
- •3.2. Оборудование и особенности технологических процессов омд
- •4. Характеристика и особенности
- •5 Заготовки, получаемые из порошковых, неметаллических материалов, композитов
- •5.1. Порошковая металлургия
- •5.2. Заготовки из пластмасс
- •5.3. Заготовки из композитов
- •6 Комбинированные заготовки
- •6.1. Особенности получения комбинированных заготовок
- •6.2. Оборудование и особенности технологических процессов получения комбинированных заготовок методами сварки
- •6.2.1. Ручная дуговая сварка
- •6.2.2. Сварка под слоем флюса
- •6.2.3. Газоэлектрическая сварка
- •6.2.4. Электрошлаковая сварка
- •6.2.5. Контактная сварка
- •6.2.6. Газовая сварка
- •6.2.7. Плазменная сварка
- •6.2.8. Электронно-лучевая сварка
- •6.2.9. Сварка трением
- •6.2.10. Диффузионная сварка
- •6.2.11. Холодная сварка
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2.4.3. Литье под давлением
Литье под давлением применяют, в основном, при изготовлении сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями, получение которых в металлических формах обычным способом невозможно, так как жидкий металл, соприкасаясь с формой, очень быстро охлаждается и теряет свою жидкотекучесть, в результате чего плохо заполняются наиболее глубокие и узкие полости. Металл может заполнить все полости такой формы только под большим давлением (200-250 МПа), которое и создается прессующим поршнем машин для литья под давлением. Литейная форма в этом случае должна выдерживать высокие давления. Поэтому все элементы литейной формы, называемой пресс-формой, в том числе стержни, изготовляются из металлов. Высокие давления в пресс-форме стремятся раскрыть ее, поэтому механизм закрытия пресс-форм машины должен обеспечивать надежное удержание пресс-формы в замкнутом состоянии. Вследствие действия больших давлений и усилий все манипуляции с пресс-формой (открытие, закрытие, выталкивание отливки, вставка и вытяжка стержней и др.) выполняются только машиной.
Литьем под давлением можно получать самые сложные тонкостенные (до 1 мм) отливки, с самыми мелкими (диаметром до 1 мм) длинными отверстиями, с готовой резьбой, надписями, рельефом, накаткой, с самой чистой поверхностью, с самой высокой точностью размеров (до 9-го квалитета), с самыми малыми припусками на обработку резанием (0,3 - 0,5 мм). Этот способ литья обладает самой высокой производительностью, соперничая с листовой штамповкой (самый высокопроизводительный процесс машиностроительного производства). Отливки отличаются также коррозионной стойкостью и герметичностью. К недостаткам этого способа относятся газовая пористость и усадочные раковины в отливках. Наличие в отливках пор со сжатыми в них газами делают нежелательной их термическую обработку.
Литьем под давлением изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 30 кг и более: блоки цилиндров автомобильных двигателей, корпуса электродвигателей, корпуса гидротрансформаторов, картеры блока двигателей автомобилей, корпуса фотоаппаратов, карбюраторов, мясорубок, водопроводной арматуры, приборов, готовален, замков, швейных машин, застежек «молния» и др.
|
|
Рис. 13. Оборудование для литья под давлением
Пресс-формы очень сложны, трудоемки и дороги. Поэтому литье под давлением применяется в основном в массовом и крупносерийном производстве отливок преимущественно из цветных (цинковых, алюминиевых, медных, магниевых) сплавов, которые при заливке имеют температуру гораздо меньшую, чем у черных. Стойкость пресс-форм (в тысячах запрессовок) может достигать для цинковых сплавов 300 - 500, для магниевых 80 - 100, для алюминиевых 30 - 50 и для медных 5 - 20.
Наиболее широко применяются машины с холодной горизонтальной камерой прессования 711А06 ... 71119, позволяющие получать отливки массой до 50 кг (при литье алюминиевых сплавов), с числом холостых циклов в час от 300 до 21. На станине 1 таких машин (рис. 3, а) по направляющим 6 под действием самотормозящей рычажной системы 3, приводимой гидравлическим цилиндром 2, перемещается подвижная плита 5 с гидровыталкивателем 4. На этой плите устанавливается подвижная часть пресс-формы. Неподвижная часть пресс-формы устанавливается на неподвижную плиту 7 с камерой прессования 8, куда заливается порция сплава, загоняемая в пресс-форму пресс-поршнем цилиндра 9.
Имеются машины с вертикальной холодной камерой прессования, например 71217, отличающиеся меньшими габаритными размерами, но имеющие более длительный цикл и меньшую производительность. Во многих случаях имеющиеся на заводах вертикальные машины заменяются горизонтальными.
Машины с горячей камерой прессования 4 (рис. 13, б) отличаются высокой производительностью. Эта камера находится в тигле с расплавленным металлом 5. Части пресс-формы 11 в момент прессования сжаты гидроцилиндром 9 через рычажный механизм запирания 8 между подвижной 10 и неподвижной 12 плитами. При движении прессового поршня 2 вниз под действием гидроцилиндра 1 сплав движется по металлопроводу 6, мундштуку 7 и заполняет пресс-форму. После затвердевания отливки поршень идет вверх, и остатки сплава сливаются в камеру прессования, а сплав из тигля через открывшееся отверстие 3 наполняет камеру. Подвижная плита отводится влево механизмом запирания машины, отливка выталкивается из пресс-формы. Затем пресс-форма обдувается, смазывается, смыкается и цикл повторяется. Машина-автомат для литья под давлением с горячей камерой прессования 713А05 предназначена для получения отливок из цветных сплавов (цинковых, оловянных, свинцовых) в серийном и массовом производстве.