- •Введение
- •1. Структура системы машиностроительного производства
- •Основные понятия и определения
- •1.2. Основные стадии проектирования промышленного предприятия
- •1.3. Структура предприятия с полным производственным циклом
- •1.4. Показатели для оценки задания на проектирование
- •2. Проектирование механических цехов
- •2.1. Классификация цехов по типу производства.
- •2.2. Классификация цехов по характеру конструкции и весу изделий
- •2.3. Классификация цехов по количеству металлорежущих станков.
- •2.4. Основные этапы разработки проекта механического цеха
- •2.5. Фонды рабочего времени
- •2.6. Производственная программа цеха
- •2.7. Основные формы организации работ в цехе
- •2.8. Определение необходимого количества оборудования
- •2.8.1. Определение количества станков в серийном производстве
- •2.8.2. Определение количества станков для поточно-массового и поточно-серийного (переменно-поточного) производства
- •2.8.3. Определение количества станков по технико-экономическим показателям (укрупненным способом)
- •2.9. Рабочий состав цеха и определение его численности
- •2.9.1. Определение численности рабочего состава для единичного и серийного производства
- •2.9.2. Расчет численности по общему нормированному времени
- •2.9.3. Расчет численности по заданному количеству станков
- •2.9.4. Количество производственных рабочих автоматических линий
- •2.10. Планировка оборудования и рабочих мест в цехе. Определение размера площади цеха
- •2.10.1. Планировка оборудования
- •2.10.2. Определение размера площади цеха
- •2.10.3. Общая планировка механического цеха
- •2.10.4. Проектирование вспомогательных отделений механического цеха
- •2.10.4.1. Проектирование заготовительного отделения
- •2.10.4.2. Проектирование заточного отделения
- •2.10.4.3. Проектирование технического контроля в механических цехах
- •Ремонтная база производственного цеха
- •Проектирование отделения для приготовления и раздачи сож
- •Отделение для переработки стружки
- •Проектирование складских помещений
- •2.11.1. Цеховой склад материалов и заготовок
- •2.11.2. Инструментально-раздаточный склад (ирс)
- •2.11.3. Склад готовых деталей (промежуточный) и межоперационный склад деталей
- •2.12. Компоновка механических цехов
- •2.13. Порядок расположения служб механического цеха
- •2.14. Планировка оборудования в цехе
- •2.15. Организация рабочего места
- •2.16. Технико-экономические показатели проекта механического цеха
- •3. Проектирование сборочных цехов
- •3.1. Организационные формы сборки
- •3.2. Определение трудоемкости сборки
- •3.3. Определение количества рабочих мест и оборудования
- •3.4. Рабочий состав сборочного цеха
- •3.5. Определение площади сборочного цеха
- •3.6. Планировка оборудования и рабочих мест сборочного цеха
- •Транспортные устройства, применяемые при сборке
- •3.8. Планировка сборочного цеха
- •3.9. Компоновка сборочного цеха
- •3.10. Проектирование испытательного отделения
- •4. Проектирование внутризаводского транспорта
- •4.1. Транспортная система на предприятии
- •4.2. Основные виды подъемно-транспортного оборудования
- •4.3. Железнодорожный, автомобильный и напольно-тележечный транспорт
- •4.4. Крановое оборудование
- •4.5. Подвесной транспорт
- •4.6. Напольные конвейеры и транспортеры
- •4.7. Расчет необходимого количества подъемно-транспортного оборудования
- •5. Проектирование производственных зданий
- •5.1. Классификация зданий
- •5.2. Основные направления в проектировании современных производственных зданий
- •5.3. Одноэтажные здания
- •5.4. Многоэтажные здания
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
2.9. Рабочий состав цеха и определение его численности
В работе механического цеха участвуют:
Производственные рабочие, главным образом станочники.
Вспомогательные рабочие.
МОП – младший обслуживающий персонал,
Служащие,
ИТР – инженерно-технические работники,
СКП – счетно-конторский персонал.
В зависимости от типа производства и требуемой точности применяются различные методы расчета количества производственных рабочих.
2.9.1. Определение численности рабочего состава для единичного и серийного производства
Количество производственных рабочих станочников по виду работы (специальности) и по квалификации (разрядам) может определяться двумя способами:
а) по количеству общего нормированного времени, необходимого для изготовления годовой программы изделий;
б) по заданному количеству станков.
2.9.2. Расчет численности по общему нормированному времени
(*)
где Т – трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах;
Фд.р – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час. (1860, 1840, 1820 ч.)
Км – коэффициент многостаночного обслуживания.
2.9.3. Расчет численности по заданному количеству станков
,
отсюда . Подставив это значение в (*), получим:
Зная трудоемкость на каждом типе станков, определяют количество рабочих-станочников по специальностям.
В проектной практике для определения Км используют опытные данные из соответствующих отраслей машиностроения:
массовое производство– Км = 1,8 – 2,2
крупносерийное производство – Км = 1,5 – 1,8
серийное производство - Км = 1,3 – 1,5
мелкосерийное производство - Км = 1,1 – 1,2
2.9.4. Количество производственных рабочих автоматических линий
Расчет количества рабочих ведется по двум профессиям – операторам и наладчикам, которые в автоматическом производстве относятся к производственным рабочим Работа оператора – установка и снятие детали на автоматическую линию Наладчики обеспечивают нормальную работу линии.
Количество операторов принимается в зависимости от фактического количества рабочих мест линии и условий обслуживания их и составляет 1 или 2 оператора на линию в смену.
Количество наладчиков рассчитывается по нормам обслуживания в зависимости от сложности наладки из расчета один наладчик на 2 – 8 единиц обслуживаемого оборудования линии.
Для определения количества станочников по специальностям и разрядам составляются таблицы 6 и 7 (по форме) подсчета количества рабочих станочников.
Таблица 6.
Количество станочников по специальностям
№ п/п |
Деталь |
Кол-во дет. на 1 маш. |
Токари |
Фрезеровщики |
|
Итого |
||||||
2 р. |
3 р. |
4 р. |
5 р. |
2 р. |
3 р. |
4 р. |
5 р. |
|||||
1. |
Вал |
3 |
1 |
- |
2 |
- |
- |
1 |
- |
- |
… |
12 |
Итого на 1 маш. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Итого на годовую программу |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 7
Количество рабочих, приведенных к разряду
Число рабочих |
Разрядный коэффициент |
Произведение |
Разряд |
30 80 20 10 |
1,29 1,48 1,72 2 |
30*1,29 80*1,48 20*1,72 10*2 |
3 4 5 6 |
140 |
|
211,5 |
|
Средний разрядный коэффициент:
211,5: 140 = 1,51
Средний разряд производственного рабочего:
Средний разряд производственных рабочих зависит от типа производства:
- мелкосерийный 3,0 – 4,0
- крупносерийный 2,75 – 3,0
- массовое 2,25 – 2,75