4. Последовательность обработки поверхностей

При выборе последовательности обработки поверхностей руководствуются следующими соображениями. Обеспечения требований чертежа и последовательного повышения точности и улучшения. При этом необходимо стремиться к минимальному числу переходов; наибольшему числу поверхностей, обрабатываемых одним инструментом, концентрации операций, сокращению длительности цикла обработки. При одинаковых табличных показателях точности различных методов обработки выбираются экономически более эффективный метод обработки. Обработка поверхностей заготовки осуществляется в следующей последовательности. В первую очередь обрабатываются черновые и основные технологические базы, относительно которых можно обработать как можно большее количество поверхностей. При этом возможна многократная обработка базовых поверхностей. Например, после термической обработки перед финишной обработкой, когда в центровых отверстиях могут образуется окалина, что повышает погрешность базирования. Далее, выполняется формообразующая черновая обработка поверхностей по 11-11 квалитетам точности и грубее (если их требуется обработать) в несколько переходов в связи с переменным припуском заготовки. После этого выполняется (при необходимости) термическая обработка для снятия остаточных напряжений и стабилизации размеров (отжиг, отпуск и др.). Затем выполняются операции чистовой обработки поверхностей, который имеют требования к точности по 8-10 квалитетам точности и более точные (по требованиям чертежа). Поверхности по 8-10 квалитетам точности обрабатываются в несколько проходов окончательно, а более точные поверхности обрабатываются предварительно. Чистовая обработка деталей с высокими требованиями может несколько раз чередоваться с термообработкой с целью стабилизации размеров. К таким деталям относятся корпуса гидроклапанов, плунжерных насосов, стволов оружия и другие детали высокой точности и невысокой жесткости. После чистовой обработки осуществляется обработка локальных поверхностей: точение пазов; сверление отверстий; нарезание резьб; фрезерование шпоночных пазов, шлицев, нарезание зубьев. При необходимости на разных этапах обработки выполняются термообработка, слесарные операции. Мелкие выточки для выхода шлифовального круга, выбега резцов при нарезании резьб, фаски и др. обрабатываются совместно с прилегающими поверхностями при черновой и чистовой обработке. Перед финишной обработкой выполняется упрочняющая термическая или химико-термическая обработка всей детали или отдельных ее поверхностей в соответствии с требованиями чертежа. Финишная обработка выполняется последней и включает в себя чистовое и тонкое шлифование поверхностей по 7-6 и 5 квалитетам точности с шероховатостью Ra=3,2-0,2 мкм и Ra=1,6-0,1 мкм. Финишная обработка выполняется как правило абразивным инструментом различного профиля, в зависимости от формы шлифуемых поверхностей. Иногда для скоростного точения применяются лезвийные инструменты с пластинами из минерало-керамических материалов и лмазных инструментов.

При наличии в чертеже требованиях к качеству поверхностного слоя выполняются притирка, алмазное выглаживание, поверхностное упрочнение [8], гальванопокрытия и другие виды обработки. Определяется количество установов и позиций, необходимых для полной обработки поверхностей, т.е. в первом приближении определяется состав операций.

В заключении, для повышения усталостной прочности и надежности тяжело нагруженных деталей, применяется упрочнение поверхностным пластическим деформированием. Например, алмазным выглаживанием или шариковой обкаткой, импульсно-силовое упрочнение бойком. Для деталей сложной формы – применяется виброударное упрочнение.

Определенные на этапе проектирования маршрутной технологии методы и последовательность обработки поверхностей могут быть изменены при необходимости в операционной технологии после выбора оборудования в зависимости от количества и состава инструмента,