3.5 Способы и средства эталонирования основных параметров контроля

Для эталонирования и настойки проборов при контроле стали будем использовать стандартные образцы СО-2 и СО-3.

3.6 Измеряемые характеристики дефектов и способы их определения

Основные измеряемы характеристики представлены на рисунке 5.

Рисунок 5  Измеряемые характеристики дефектов

4. Технология ультразвукового контроля

Средства контроля, включая приспособления, устройства регистрации контроля размещают непосредственно вблизи или на ОК. Дефектоскоп настраивают в соответствии с прилагаемым к нему руководством по эксплуатации

После включения дефектоскопа и проверки общей работоспособности производится настройка и проверка основных параметров в соответствии с применяемой технологической картой и прилагаемым к УД2-70 инструкции по эксплуатации.

Подготовку и контроль сварного соединения производят в следующей последовательности:

• настройка параметров системы временной селекции (начало и длительность развертки, начало и длительность строб-импульсов);

• настройка поискового и браковочного уровней чувствительности;

• сканирование;

• анализ осциллограмм появляющихся сигналов;

• измерение характеристик дефектов;

• оценка качества соединения на основе анализа измеренных характеристик;

• оформление результатов контроля.

Этап сканирования при ручном контроле проводят по схемам продольно-поперечного перемещения ПЭП. В процессе сканирования ПЭП должен быть ориентирован перпендикулярно сварному шву.

Оценка качества по результатам УЗК

Качество сварных швов оценивают в соответствии с требованиями, приведенными в ТУ на изделие, конструкторской и другой НТД, утвержденной в установленном порядке.

Основными измеряемыми характеристиками дефектов являются:

• эквивалентная площадь S_э дефекта;

• координаты дефекта Н_д, L_д, r_д дефекта;

• условная протяженность ΔL_д дефекта;

• условное расстояние Δl_д между дефектами;

• число дефектов n на участке заданной длины.

Коэффициент выявляемости измеряется в дБ относительно опорного значения сигнала от модели дефекта или относительно порога, задаваемого в дефектоскопе.

Условную протяженность, условное расстояние между соседними дефектами, число дефектов на участке заданной длины измеряют для дефектов с амплитудой эхо-сигналов, находящейся между уровнями чувствительностями поиска и браковки.

Условная протяженность ΔL_д измеряется абсолютным способом на уровне, связанном с уровнем чувствительности N_о.

Сварной шов считают негодным при условии, что измеренное значение хотя бы одной характеристики выделенного дефекта больше браковочного значения этой характеристики.

Браковочные значения характеристик выдаются в ТИ (техническая инструкция) на УЗК сварного шва_.

Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале и (или) заключении (карте контроля).

5. Выводы

В ходе выполнения курсовой работы были получены навыки решения практических задач при УЗК металлопродукции, составления технологических карт контроля. Разработана технология контроля сварных швов.

Список использованной литературы

1. ГОСТ Р 55724-2013 с 5-6;

2. ГОСТ Р 55724-2013 с. 14;

3. ГОСТ 8713-79;

4. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении с. 204;

5. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении с. 206;

6. ГОСТ 14782-86 с.2;

7. ГОСТ Р 55724-2013

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

Характеристика сварного шва №

Тип

Материал

Толщина листов δ,мм

Ширина катетов, мм

Требования к качеству

Тавровое Т7

Ст20

S=16 S=24

10

СТО-ГК «Трансстрой»-005-2007

Аппаратура

Дефектоскоп

Преобразователи

Стандартные образцы (меры)

УД2-70

AN4065V

CO2; СО3

Параметры контроля

Параметры сканирования

Параметры селектирования

f, МГц

2a, мм

α град

Кд, дБ

М, мм

m

Sпп/Sпо, дБ

Схема сканирования

∆ мм

Lmin, мм

Lmax, мм

Начало строба

Конец строба

4

12

65

-6

3

0

6

t-l

1

10

44

1 кл

5 кл

-16

3

1

5

49

98

4 кл

8 кл

СХЕМЫ ПРОЗВУЧИВАНИЯ

Т ехнологическую карту разработал _________Сабитов И.А.____________/_____0.1.02.2021_______________/