2 Слесарные работы: правка, гибка сверление, зенкерование, нарезание резьбы. Сборочные работы: сборка неразъемных и разъемных соединений; сборка деталей вращающихся соединений

Правка — слесарная операция по устранению дефектов заготовок в виде вогнутости, выпуклости, коробления, искривления и т.д. Сущность правки заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширения вогнутого слоя. Правку осуществляют в холодном или нагретом состоянии заготовки (в зависимости от ее размеров и материала). Правка может быть ручной или машинной на специальных вальцах или прессах.

Гибка — слесарная операция, при которой заготовке или ее части придается изогнутая форма в соответствии с требованиями чертежа. Гибке подвергают заготовки из полосовой и листовой стали, прутка, а также труб. Последовательность операции гибки зависит от размеров и материала заготовки. Расчет длины и ширины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. При гибке заготовок из полосового и листового материала их наружная часть вытягивается, а внутренняя сжимается. Поэтому при разметке надо учитывать припуск с внутренней стороны на каждый изгиб в пределах 0,5…0,8 толщины заготовки. Для гибки под прямым углом заготовку после разметки зажимают в тисках с нагубниками так, чтобы риска изгиба совпала с верхней плоскостью нагубника. Ударами молотка загибают одну сторону заготовки и, повторяя операцию, загибают при необходимости вторую сторону. При криволинейной гибке используют различные оправки, которые и зажимают в тисках вместе с заготовкой. Ударами молотка конец заготовки загибают по оправке, добиваясь плотного прилегания ее к поверхности оправки. Если требуется, заготовку с оправкой переставляют и операцию повторяют.

Сверление - это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно - сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкерование и развёртывание.

Сверление применяется:

• для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

• для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три - четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов - цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Нарезание резьбы - называется ее образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней - гайкой. Эти резьбы изготовляют на станках и вручную. Резьбы на деталях получают нарезанием на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, то есть методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Сборка неразъемных соединений

При запрессовке небольших деталей в тяжелые корпусные детали (особенно в труднодоступных местах) необходимо применять домкраты с ручным или пневматическим приводом, или использовать специальные гидравлические либо винтовые приспособления, обеспечивающие плавность и надежность запрессовки.

Помимо запрессовки для получения соединений с гарантированным натягов применяют метод термического воздействия на одну или обе детали соединения, нагревая охватывающую и охлаждая охватываемую деталь. В зависимости от требуемого натяга температура нагрева колеблется от 75 до 400 °С. При автоматической сборке нагрев деталей производится в специальных туннельных печах. Для нагрева деталей типа колец применяют специальные индукционные устройства. Метод глубокого охлаждения, используемый при сборке, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами получения соединений с гарантированным натягом: обеспечивается высокая прочность соединения деталей; уменьшается деформация запрессовываемой детали; отсутствуют задиры, образующиеся при Запрессовке на прессе, и коробление, возникающее при нагреве охватывающей детали; увеличивается производительность труда.

Сборка разъемных соединений

Резьбовые соединения осуществляют непосредственным свинчиванием собираемых деталей, имеющих внутреннюю и наружную резьбу, и с помощью крепежных деталей - винтов, гаек , болтов, шпилек. Иногда применяют дополнительные детали - шайбы.

Процесс сборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов: подачи деталей, установки их и предварительного ввертывания (навинчивания), подвода и установки инструмента, завинчивания, затяжки, отвода инструмента, дотяжки, шплинтовки или выполнения иного процесса, необходимо для предохранения от самоотвинчивания, в случае автоматической сборки предварительное ввертывание часто производят вручную. Это объясняется тем, что от доброкачественности наживления зависит правильная первоначальная установка одной детали по другой, а также возможность исключения срывов первых ниток резьбы, что нередко приводит к порче дорогостоящих корпусных деталей.

Шпоночные соединения

Различают шпонки клиновые, призматические, цилиндрические, сегментные.

Призматические применяют для неподвижных и подвижных соединений, а остальные только для неподвижных.

При неподвижных соединениях шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу ступицы посадка создается более свободная.

При монтаже на вал охватывающей детали необходимо следить, чтобы она не "сидела" на шпонке, т.е. центрировалась бы исключительно на цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза втулки должен быть достаточный зазор.

При сборке соединений с клиновой шпонкой необходимо добиваться, чтобы дно паза охватывающей детали имело уклон, соответствующей уклону шпонки, т.к. иначе ступица будет сидеть на валу с перекосом.

Сборка деталей вращающихся соединений

При сборке механических передач более широко, чем подшипники скольжения, используются подшипники качения: шарикоподшипники и роликоподшипники (игольчатые и конические). Основное назначение подшипников в сборочном узле - воспринимать радиальные и осевые нагрузки на вал и перераспределять их на корпус и станину механизма. В зависимости от направления действия этих нагрузок подшипники подразделяются на радиальные, радиальноупорные и упорные. Методы их установки имеют некоторые различия.

Но сначала о том, как правильно подготовить подшипники к установке. Итак, подшипники нужно: расконсервировать, то есть снять с их поверхности заводскую предохранительную смазку, очистить, затем промывать 5-20 минут в горячем масле или горячем антикоррозионном водном растворе (температура масла иди раствора - 75-80 градусов С), или в бензине (керосине) - разумеется без подогрева, промывку следует осуществлять таким образом, чтобы избежать контакта подшипников с осевшей на дно промывочной ванны грязью, для чего их помещают в корзину из проволоки и в ходе промывки периодически встряхивают, чистые подшипники тщательно просушивают. Теперь следует произвести предварительный контроль качества подшипников: они не должны иметь видимых дефектов, вращение их должно быть плавным, без заеданий. В завершение подготовки подшипники подгоняют под посадочные места, а также покрывают- посадочные места вала, корпуса и подшипника тонким слоем» рабочей смазки (литолом, циатимом, в крайнем случае - солидолом).

Шариковые подшипники устанавливают по двум неподвижным посадкам: внутреннее кольцо - на вал, а наружное - в отверстие корпуса. Крупногабаритные подшипники запрессовывают в подогретом виде гидравлическим прессом - метод практически недостижимый в условиях домашней мастерской.

Сборка шлицевых соединений

Соединение деталей по шлицам позволяет обеспечивать более точное центрирование, чем при соединении деталей со шпонкой, а также повышенную прочность. Распространены прямобочные, эвольвентные и треугольные шлицевые цилиндрические соединения. В прямобочном соединении охватывающая деталь может быть центрирована по наружной поверхности шлицев, по поверхности впадин или по боковым сторонам шлицев. В соединении с эвольвентными шлицами центрирование осуществляется профилями зубьев или по наружной поверхности шлицев. При треугольных шлицах детали центрируются по боковым профилям шлицев.

В зависимости от применяемой посадки центрирующих поверхностей шлицевые соединения можно отнести к одной из следующих групп: тугоразъемные, легкоразъемные и подвижные.

Сборку шлицевых соединений начинают с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Даже небольшие забоины, задиры или заусенцы в шлицевом соединении не допускаются. В тугоразъемных соединениях охватывающую деталь обычно напрессовывают на вал при помощи специального приспособления или на прессе.