1) По трудоемкости продукции:

М =	Фэф * N *Ки	, (20)
	tшт

где М – производственная мощность цеха (участка);

N – количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;

t_шт – технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;

К_и – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности оборудования;

2) По производительности оборудования:

М = Ф_эф * N * П_об , (21)

где П_об – производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).

2. Расчет мощности производства при аппаратном производстве. Используется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):

М = Ф_эф * Н_п , (22)

где Н_п - норма производительности аппарата в час.

В зависимости от специфики производства эта формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:

М =	Вс * Квых * N * Фэф	(23),
	Тц

где В_с – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;

К_вых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;

N - количество аппаратов;

Т_ц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.

3. Расчет мощности производства по пропускной способности производственных площадей. Применяется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):

М =	S	*	Фэф
	N		Н

(24)

где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;

Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;

Ф_эф – эффективный фонд времени использования площади, ч.

Расчет мощности производства организации включает в себя всю аппаратуру, закрепленную зa базовыми цехами производства, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения сотрудников; культурно-технический уровень работников и их от­ношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

В процессе расчета мощности производства необходимо учитывать имеющуюся аппаратуру и площади, передовой производственной организации, использования полноценно сырья, наиболее новых инструментов и приспособлений, режима работы организации.

В том случае, когда эксплуатируется техническая аппаратура для изготовления промышленных товаров одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), мощность производства будет рассчитываться посредством умножения количества аппаратуры на ее производительность и плановый фонд рабочего времени.

В многономенкла­турном изготовлении расчеты могут различаться согласно специфике производственной технологии. Наибольшую сложность будут представлять расче­ты мощности производства на машиностроительном заводе.

Производственная мощность агрегата (Ма) состоит в непосредственной зависимости от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):

Ма = Фп * W.

Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:

Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.

На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

Ма =	Фп	* В * Кг,
	Дц

(25)

где Дц — длительность цикла плавки,

В — объем завалки на одну плавку,

Кг— коэффициент выхода годного литья.

Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки — 2 часа, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:

Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

Ма = Фп / t.

Такт поточной линии 2,66 мин.

ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.

Мощность производства участка с однотипной аппаратурой и одинаковой номенклатурой может рассчитываться посредством умножения мощности производственного агрегата на их количество (К). Производствен­ная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.

Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).

Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:

Му =	Фп * К	= 125000 тракторов,
	t пр

где, t_цр — прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.

Прогрессивной трудоемкостью отражается использование передового оборудования, технологий, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:

Средний уровень выполнения норм выработки (Кн), в %:

до 125 126-150 151-200 200 и свыше

Коэффициент приведения (Кпр):

1,1 1,12 1,14 1,16.

t пр =	t ср	=	1,76	= 1,6 часа,
	Кпр		1,1

где, t_cp — средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (К_н).

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (t_щт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выра­ботки (К_н).

tср =	tшт * 100	=	2,2 * 100	= 1,76 н/ч.
	Кн		125

Мощность производства цеха устанавливается по основному участ­ку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку — 125000 тракторов.

ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 100000.

ПМ сборочного цеха равна мощности по­точной линии сборки тракторов — 90000, такая же мощность литейного цеха

ПМ кузнечного цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 трак­торов

Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим являет­ся выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.