1. Календарный фонд времени (Фк):

Фк = Дк * 24, (16)

где Дк – количество календарных дней в году.

2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).

При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:

Фк = Фр.

При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:

Фр = Др * Тс * С, (17)

где, Др — количество рабочих дней в году;

Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

С — количество смен в сутки.

Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)], (18)

где Дк — количество календарных дней в году;

Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;

Тсм – длительность рабочей смены, ч.;

Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.

3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:

Фэф = Фр * (1 – α /100), (19)

где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).

Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и празднич­ные дни:

Фэф = Фр.

Производственная мощность состоит в непосредственной зависимости от целого ряда факторов. Важнейшими из них являются:

2. количество установленной аппаратуры;

3. технические нормы производительности ведущей аппаратуры;

4. качественный состав аппаратуры, уровень физического и морального износа;

5. степень и репрессивности техники и технологии производства;

6. качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

7. номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемого товара;

8. норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость производимого товара (выполняемых услуг);

9. уровень специализации фирмы;

10. уровень организации производства и труда;

11. фонд времени работы аппаратуры и эксплуатации площадей производства на протяжении года.

Расчет производственной мощности завода производится по всем его под­разделениям в такой последовательности:

• по агрегатам и группам технологической аппаратуры;

• по участкам производства;

• по базовым цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность организации устанавливается по мощности основных цехов, участков, агрегатов. К основным принято относить цеха, участки, агрегаты, где происходит выполнение основных наиболее трудоемких технологические процессов и операций по производству товаров или полуфаб­рикатов. Перечень основных цехов, участков и агрегатов в базовом про­изводстве, а также оптимальные уровни загрузки отмечаются в отраслевых рекомендациях по расчету мощности производства.

Под «узким местом» принято понимать, несогласованность производственной мощности конкретных цехов, участков, агрегатов возможностей основной аппаратуры. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производства не должно предусматриваться в расчетах мощности производства организации.

Для того чтобы произвести расчет производственной мощности, следует иметь такие начальные данные:

• плановый фонд рабочего времени одного станка;

• количество машин;

• производительность аппаратуры;

• трудоемкость программы производства;

• достигнутый процент выполнения норм выработки.

Есть несколько методов расчета мощности производства.

1. Расчет мощности производства (ПМ) цеха, который оснащен однотипной аппаратурой. Данный способ используется метод для проведения расчетов мощности участка (цеха), который выпускает одинаковый товар или перерабатывает одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.

Возможны 2 варианта расчета.