4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования.

4.11.1. Поверочный прочностной расчет должен производиться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов ( ГОСТ 14249; ГОСТ 24755; ГОСТ 25859 и т.п.), а в необходимых случаях - по методикам специализированных научно-исследовательских организаций.

4.11.2. Результаты поверочного прочностного расчета прилагаются к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования.

4.12. Испытания на прочность и плотность.

4.12.1. Испытания на прочность и плотность производятся только для оборудования, техническое состояние которого по результатам обследования признается удовлетворительным.

4.12.2. Испытания на прочность и плотность оборудования производятся в соответствии с требованиями действующих НТД в случаях, если:

- сроки технического диагностирования (обследования) и технического освидетельствования, при котором должны выполняться испытания на прочность и плотность, совпадают;

- на нем производился ремонт, связанный со сваркой;

- испытания назначены исполнителем работ, проводящим обследование.

4.12.3. Внеочередное техническое освидетельствование, связанное с техническим диагностированием для определения пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации и оценки его остаточного ресурса эксплуатации, как правило, не должно изменять установленные сроки очередного технического освидетельствования оборудования.

4.12.4. Испытания на прочность и плотность допускается не проводить, если по данным паспорта с даты проведения последних испытаний на прочность и плотность прошло не более 4-х лет и результаты их были положительными.

4.13. Анализ результатов экспертного обследования.

4.13.1. Полученные в результате экспертного обследования данные по рабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, форме, материальному исполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам металла следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а допустимость выявленных отклонений оценить по действующим нормам Госгортехнадзора, стандартам или техническим условиям на изготовление, данными настоящего раздела или подтвердить расчетами.

4.13.2. Допустимость дальнейшей эксплуатации сосудов и аппаратов с локальными отклонениями геометрической формы, выходящими за предельно допускаемые значения, определяется поверочным прочностным расчетом по методикам специализированных научно-исследовательских организаций.

4.13.3. Значения твердости металла по данным замеров переносными приборами следует сравнить со значениями, приведенными в Приложении 3.10 ИТН-93 для соответствующих марок сталей.

4.13.4. На поверхности обследуемых сосудов и аппаратов допускаются без ремонта одиночные коррозионные язвы и другие повреждения (кроме трещин), глубина которых не превышает 15% отбраковочной толщины элемента, но не более 3 мм, а диаметр (протяженность) одиночного дефекта составляет не более

  

где D и s - внутренний диаметр и толщина стенки элемента оборудования, на котором выявлен дефект. Одиночными считаются дефекты, расстояние между кромками которых составляет не менее

4.13.5. Дефекты, выходящие за нормы п. 4.13.4, а также выявленные при обследовании трещины всех видов и направлении должны быть выбраны механическим способом с плавным скруглением краев выборок. Полнота удаления трещин должна контролироваться методами цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.

4.13.6. Выборки глубиной не более 15 % отбраковочной толщины элемента (но не более 3,5 мм) и протяженностью не более

допускается не заваривать.

Вопрос о необходимости заварки выборок больших размеров решается на основе результатов расчета на прочность.

4.13.7. Качество сварных швов считается удовлетворительным, если при обследовании не будет зафиксировано дефектов, превышающих допускаемые нормами Госгортехнадзора, техническими условиями на изготовление, сварку и контроль сварных швов.

4.13.8. Результаты металлографического контроля структуры металла должны отвечать требованиям стандартов на соответствующую сталь.

4.13.9.Прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на соответствующую марку стали. Допускаются отклонения значений в меньшую сторону, но не более чем на 5 %.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению не должно превышать 0,65 для углеродистых и 0,75 для легированных сталей.

Относительное удлинение должно быть не менее 19 % для углеродистых и не менее 17 % для легированных сталей.

Минимальное значение ударной вязкости на образцах с V -образным концентратом должно быть не менее 25 Дж/см²(2,5 кГс м/см²).