- •2. Элементы режимов резания при точении
- •3. Виды резцов и их геометрические параметры
- •4. Физические основы процесса резания металлов
- •5. Силы резания при точении, определение их величин и мощности резания
- •6. Качество обработанной поверхности
- •7. Инструментальные материалы, их обозначение, марки, расшифровка, область применения
- •8. Классификация металлорежущих станков
- •9. Механизмы бесступенчатого регулирования скоростей и их схемы
- •10. Механизмы ступенчатого регулирования скоростей и их схемы
- •11. Механизмы прямолинейного движения и их схемы
- •12. Механизмы прерывистого движения и их схемы
- •13. Токарные станки, виды обработки на них и оснастка к ним
- •14. Настройка делительных кинематических цепей на токарных станках при резьбонарезании (разобрать пример)
- •15. Элементы режимов резания при сверлении
- •16. Сверлильные станки, виды обработки на них и оснастка к ним
- •17. Элементы режимов резания при фрезеровании
- •18. Фрезерные станки, виды обработки на них, оснастка к ним
- •19. Назначение и устройство делительной головки удг-200, способы ее настройки для нарезания зубчатых колес (разобрать пример)
- •20. Абразивные материалы
- •21. Основные виды слесарной обработки
- •22. Опиливание металла (инструмент назначения)
- •23. Рубка металла (инструмент назначения)
- •24. Правка и гибка металла
- •25. Клепка металла (типы заклепок, виды швов)
- •26. Нарезание резьбы внутренней и наружной
- •27. Разметка (линейная, плоскостная, объемная)
- •28. Резка металла (ножницами, ножовкой и труборезом)
- •29. Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий)
- •30. Пайка металла (общие сведения пайки мягкими и твердыми припоями)
- •31. Виды шлифования и режимы резания
- •32. Отделочные методы абразивной обработки (притирка, хонингование, полирование)
- •33. Износ режущих инструментов. Влияние сож на процесс резания
- •34. Силы резания, крутящий момент и мощность при сверлении
- •35 Строгальные, долбежные и протяжные станки и работа на них
32. Отделочные методы абразивной обработки (притирка, хонингование, полирование)
Отделочная обработка позволяет повысить точность обработанной поверхности, нанести на нее необходимый микрогеометрический рисунок, повысить эксплуатационные свойства детали. К отделочным видам обработки относятся: тонкое шлифование; алмазное точение и фрезерование; хонингование; суперфиниширование; доводка-притирка; полирование; ленточное шлифование; абразивно-жидкостная обработка; виброабразивная обработка; магнитно-абразивная обработка.
Хонингование — отделочный метод обработки внутренних поверхностей абразивными брусками.
Хонингование применяется в условиях серийного и массового производства после операций растачивания, развертывания, протягивания и шлифования для повышения точности формы, размера и снижения шероховатости поверхности отверстий, создания специфического микропрофиля обработанной поверхности. Обработку производят с помощью абразивных или алмазных брусков, закрепленных в хонинговальной головке (хоне).
Доводка (притирка) — отделочная операция, при которой съем металла с обрабатываемой поверхности производится абразивными зернами, свободно распределенными в пасте или суспензии, нанесенной на поверхность притира. Эта наиболее трудоемкая отделочная операция выполняется на малых скоростях при переменном направлении рабочего движения притира и позволяет получить шероховатость обработанной поверхности Rz 0,01... 0,05 мкм, отклонения формы — 0,05...0,3 мкм.
Различают доводку ручную, полумеханическую и механическую. Ручная доводка применяется в единичном и мелкосерийном производстве, а также при обработке деталей сложной формы. Точность и качество обработки зависят от квалификации рабочего. Высококвалифицированный специалист обеспечивает точность формы в пределах 0,5... 2 мкм. Полумеханическую доводку выполняют при помощи электрических или пневматических доводочных приспособлений. Главное движение выполняется приспособлением, а движение подачи — от руки. Механическая притирка применяется в крупносерийном и массовом производстве на специальных притирочных станках.
Сущность доводки-притирки заключается в сочетании химического воздействия кислой среды пасты с механическим воздействием абразива.
Полирование — это заключительная операция механической обработки заготовки, выполняемая с целью уменьшения шероховатости поверхности и придания ей зеркального блеска. Полирование обеспечивает шероховатость поверхности Ra 0,02... 0,16 мкм, Rz 0,05. ..0,1 мкм.
Операция осуществляется механическими, химическими, электромеханическими и другими методами. Различают полирование кругами, лентами, абразивно-жидкостную, виброабразивную и магнитно-абразивную обработку.
Полирование мягкими абразивными кругами применяется при декоративной окончательной отделке деталей или при подготовке поверхности под гальванические покрытия. В процессе полирования обрабатываемая поверхность заготовки под давлением прижимается к рабочей поверхности вращающегося абразивного круга, на которой закреплен слой абразива или нанесена полировальная паста. Обработка ведется на простых по конструкции или универсальных станках, с помощью ручных полировальных машин.
Промышленностью выпускаются полировальные круги: лепестковые, эластичные, войлочные, тканевые, бумажные, фетровые, хлопчатобумажные, гибкие и др.
