Порядок выполнения работы

- Изучают сборочный чертеж моста автомобиля и формулируют служебное назначение конического редуктора.

- Анализируют технические требования, предъявляемые к редуктору. В случае необходимости вносят дополнения и исправления.

- Разрабатывают методы контроля технических требований и приводят соответствующие схемы контроля с описаниями.

- Составляют размерные цепи, с помощью которых решаются задачи обеспечения натяга подшипниковых узлов дифференциала и ведущей шестерни.

- Составляют схемы разборки и сборки редуктора.

- Разбирают редуктор.

- Выполняют регулировку подшипников дифференциала.

- Выполняют регулировку и сборку подшипников ведущей шестерни.

- Выполняют окончательную сборку редуктора.

Содержание отчета

Отчет по работе должен содержать титульный лист, формулировку служебного назначения изделия, технические требования и схемы контроля, схемы размерных цепей, регламентирующих натяг подшипниковых узлов ведущей шестерни и дифференциала, схемы разборки и сборки редуктора, протокол с размерами прокладок и соответствующими усилиями, маршрутную карту сборки.

Вопросы для самопроверки

1) С какой целью создается натяг в подшипниковых узлах конических редукторов мостов?

2) Какие виды компенсаторов используют в процессе регулирования подшипниковых узлов конических редукторов мостов?

3) Какова последовательность действий при регулировании подшипниковых узлов с использованием неподвижного ступенчатого компенсатора?

4) Какова последовательность действий при бесступенчатом регулировании подшипниковых узлов?

5) Каким образом контролируют натяг в подшипниковом узле автомобиля в процессе ремонта?

6) Каким образом размер неподвижного ступенчатого компенсатора влияет на натяг подшипников ведущей шестерни?

7) Какое усилие должен показывать пружинный динамометр при правильно отрегулированном в процессе ремонта натяге в подшипниковом узле ведущей шестерни автомобиля УАЗ?

Лабораторная работа №2 статистическая оценка состояния деталей ремонтного фонда

Цель работы – Получение практических навыков минимизации числа контролируемых параметров и определения коэффициентов структурного состава деталей ремонтного фонда с применением статистических методов.

Задачи работы:

1. Изучить методику оценки ремфонда.

2. Научиться минимизировать номенклатуру запчастей ремфонда.

3. Получить практические навыки оптимизации ремфонда.

4. Составить отчет и сформулировать выводы по работе.

Общие сведения

Под дефектом детали понимают всякое отклонение ее параметров от значений, установленных в нормативно-технической документации.

Дефектацию проводят с целью определения технического состояния деталей и сортировки в соответствии с техническими требованиями на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Технические требования на дефектацию содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобилей и их сборочных единиц.

Они составляются в виде карт, содержащих следующие сведения о детали:

• ее наименование и номер,

• материал,

• твердость поверхностей,

• перечень возможных дефектов и эскиз детали с указанием мест расположения дефектов,

• способы выявления дефектов и необходимые для этого средства,

• размеры по рабочему чертежу, д

• опустимые без ремонта размеры,

• рекомендуемые способы устранения дефектов.

Одной из задач, возникающих при дефектации сложных деталей с большим числом контролируемых параметров, является сокращение числа этих параметров до рационального минимума.

Минимизация числа контролируемых параметров возможна, если установлена взаимосвязь дефектов по этим параметрам.

Для установления взаимосвязи контролируемые параметры деталей одного типоразмера оценивают в соответствии с техническими требованиями на дефектацию, а результаты заносят в следующую таблицу.

Результаты обследования деталей партии № __

Обозначения, принятые в табл.:

К - число контролируемых параметров;

Xj - обозначение j-го контролируемого параметра;

0 - значение параметра, при котором деталь считается годной без ремонта;

1 - значение параметра, при котором деталь считается дефектной (подлежащей восстановлению или негодной);

N- число деталей в партии.

Для оценки взаимосвязи дефектов определяют значения коэффициентов корреляции по каждой паре контролируемых параметров. Число коэффициентов корреляции рассчитывают по формуле:

(2.1)

Для случая парной корреляции коэффициент корреляции можно определить по зависимости:

(2.2)

где Кij - оценка корреляционного момента параметров Xi и Xj,

σ[Xi] и σ[Xj] средние квадратические отклонения параметров

Xi и Xj вычисляемые по зависимостям:

(2.3)

где Xik и Xjk - значения i-го и j-го параметра k-й детали;

M(Xi) и M(Xj) - математическое ожидание i-го и j-го параметра соответственно:

(2.4)

Значение Ktj рассчитывают по формуле:

(2.5)

В тех случаях, когда rij> 0,66, можно считать, что между параметрами существует хорошая связь, что позволяет прогнозировать значение одного параметра по значению коррелирующего с ним другого параметра.

Определение объемов ремонтного фонда деталей связано с вычислением коэффициентов годности Кr и восстановления деталей Кв.

Рассмотрим случай, когда необходимость восстановления определяется износом поверхности детали.

За численные значения коэффициентов Кг и Kh можно принять вероятности появления годных деталей и деталей, требующих восстановления, которые можно представить как противоположные несовместимые события:

где Рг и Рв - вероятность появления годной и требующей восстановления детали.

Если закон распределения износа какой-либо поверхности детали подчиняется закону нормального распределения (что имеет место в большинстве случаев), то задача определения Рг может быть выполнена с помощью функции Лапласа, которая позволяет определить вероятность нахождения случайной величины, подчиняющейся нормальному закону распределения, в каком-либо интервале.

Эта вероятность соответствует площади под кривой распределения, ограниченной наименьшим и наибольшим допустимыми (без ремонта) значениями размеров (износов):

(2.6)

Здесь Х1 и Х2 - наименьший и наибольший допустимый без ремонта размер (износ) детали;

X - среднее арифметическое значение размера (износа) детали; σ - среднее квадратическое отклонение размера (износа).

Pг =Ф(z2)-Ф(z1) (2.7)

С целью нахождения характеристик рассеивания размера (износа) в партии деталей строят практическую кривую распределения.

Для этого измеряют размер X всех деталей партии. Износ каждой детали вычисляют по зависимостям:

для наружных поверхностей (валов): И = Х^ВН-Х (2.8)

для внутренних поверхностей (отверстий): И = Х-Х^он (2.9)

где Хвн и Хон - номинальный размер нового (неизношенного) вала и отверстия соответственно.

Затем определяют величину рассеивания износа со ω = Xmax -Xmin или ω = Иmax -Иmin ,

где Хmax, Хmin - максимальный и минимальный размеры изношенных деталей в партии;

Иmax, Иmin- максимальный и минимальный износ деталей в партии.

Полученную величину ω делят на несколько равных интервалов, затем определяют частость попадания размеров в интервал ΔХi:

(2.10)

где mi - количество размеров, попавших в i-й интервал.

По результатам измерений и расчетов составляют таблицы по форме табл. П 2.3 и П 2.4, затем гистограмму и практическую кривую распределения.

Основными характеристиками кривой распределения являются: - среднее арифметическое значение размеров изношенных деталей, которое можно рассчитать по зависимости

(2.11)

где Xt - среднее значение размеров в i-м интервале;

l - число интервалов; - выборочное среднее квадратическое отклонение размеров в партии деталей

(2.12)

На график практической кривой наносится также теоретическая кривая распределения (например, Гаусса).

Оценку точности совпадения кривых можно провести при помощи критериев согласия, например, критерия Пирсона.

Рис. 2.1. Гистограмма (1), практическая (2) и теоретическая (3) кривые распределения размера изношенных деталей