Технические требования к блокам цилиндров, поступающим на сборку

У блоков цилиндров, поступивших на сборку, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, а масляные каналы от шлака. Блок цилиндров и крышка коренных подшипников при разборке, контроле и сортировке не должны раскомплектовываться, так как они обработаны совместно и поэтому не взаимозаменяемы.

Если размер или соосность гнезд вкладышей коренных подшипников превышают допустимую величину, а также при замене отдельных крышек, гнезда вкладышей должны быть расточены до номинального размера. Перед контролем, а также перед растачиванием гнезд вкладышей болты крепления крышек коренных подшипников должны быть затянуты динамометрическим ключом. Момент затяжки 110-130 Н-м.

Шероховатость расточенных гнезд вкладышей коренных подшипников должна соответствовать R_z = 3,2, а максимальная их несоосность не должна превышать 0,02 мм на длине блока.

На поверхности расточенных гнезд вкладышей в плоскости разъема допускается чернота шириной до 25 мм. Втулки распределительного вала, запрессованные в блок цилиндров, должны быть расточены до номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 6.1

При этом шероховатость расточенных поверхностей должна соответствовать R_z = 6,3, а несоосность втулок не должна превышать 0,03 мм на длине блока.

Не параллельность осей коленчатого и распределительного вала после растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала не должна превышать 0,06 мм на всей длине, а расстояние между осями должно находиться в пределах 130,216⁺⁰’⁰²⁵ мм.

Таблица 6. 1 - Номинальный и ремонтные размеры во втулках

распределительного вала.

Отверстия под толкатели должны иметь номинальный или один из ремонтных размеров, приведенных в табл. 6.1. Шероховатость поверхности направляющих отверстий под толкатели должна соответствовать R_z = 3,2.

Порядок измерения диаметра отверстий индикаторным нутромером

В машиностроении и, в частности, в авторемонтном производстве распространен относительный метод измерения внутренних размеров (например, диаметров отверстий) с помощью индикаторного нутромера. Этот метод применяется в лаборатории ремонта автомобилей.

Если точность 0,01 мм достаточна, то измерение производится следующим образом.

Штангенциркулем (в пределах его точности) измеряют диаметр отверстия. Затем соответствующий микрометр, предварительно проверив его установкой на нуль или по калибру, устанавливают на полученный размер или ближайший "круглый" размер.

Если номинальный размер известен заранее и отклонения от него не могут быть значительными, то микрометр целесообразно установить сразу на необходимый размер.

Шпиндель микрометра стопорят, микрометр закрепляют на подставке и, используя его как калибр, устанавливают по нему индикаторный нутромер. Для этого выбирают нутромер и сменную вставку к нему, отвечающую данному размеру.

Установив измерительные поверхности нутромера между, измерительными плоскостями микрометра, вывертывает сменную вставку до тех пор, пока большая стрелка не сделает 1...2 оборота (1...2 мм по шкале), и закрепляют контргайку вставки. Затем по микрометру устанавливают большую стрелку индикатора нутромера точно на нуль, заметив положение маленькой стрелки, для этого, покачивая нутромер в плоскости скобы микрометра, заметить показание, при котором большая стрелка изменяет направление движения, — это и будет величина соответствующая нулевому значению.

Д

а) б)

Рисунок П 1.6 - Примеры отсчета на индикаторном нутромере

ля измерения необходимо прижать измерительный штифт нутромера и ввести его в отверстие и, покачивая в плоскости, оси отверстия и измеряемого диаметра, заметить показание, при котором большая стрелка изменяет направление движения, — это и будет величина отсчета. Из трёх замеров принимают среднюю величину.

Измеренную величину диаметра можно определить как

а

а - положительное отклонение,

б - отрицательное отклонение

лгебраическую сумму показаний настроенного размера и отклонения, зафиксированного на нутромере.

С целью сохранности нутромера перемещать его в отверстии надо в наклонном положении, чтобы полированные измерительные поверхности не касались стенок отверстия.