4.1 Выбор формы и расположения поверхности разъема штампа
Поверхность разъема штампа назначают на основании чертежа детали по следующим правилам.
Поверхность разъема штампа (РШ) должна быть такой, чтобы можно было обеспечить свободное извлечение поковки из штампа (рис. 3.1).
Штамповочные ручьи должны иметь наименьшую глубину и ширину, для чего разъем штампа нужно выполнять в направлении двух наибольших габаритных размеров детали (рис. 6). Отступать от указанного правила можно в тех случаях, когда иное положение поковки в штампе приводит к снижению припусков и напусков и экономии металла. Так, например, полые и сплошные поковки в виде тел вращения небольшой высоты целесообразно располагать при штамповке вертикально (рис. 3.2). Такое положение поковок в штампе позволяет увеличить производительность штамповки, уменьшить припуски на штамповочные уклоны и износ штампа.
Рисунок 3.1 – Положение поверхности разъема штампа
(а- рекомендуемое, б- не рекомендуемое
Рисунок 3.2 – Виды поверхности разъема штампа
(а- рекомендуемое, б- не рекомендуемое)
Трудноизготовляемые части поковок (высокие тонкие ребра, выступы, бобышки и т.п.) следует располагать в верхней половине штампа (рис. 6), так как полость в верхнем штампе заполняется легче, чем в нижнем.
Разъем штампа следует выполнять так, чтобы контур поковки по поверхности (плоскости) разъема штампа был одинаковым и чтобы к плоскости разъема примыкали вертикальные поверхности поковки (с уклонами), а не горизонтальные и наклонные (см. рис. 3.3). Желательно, чтобы поверхность разъема штампа была, что обеспечить относительно простое изготовление штампов и хорошие условия обрезки заусенца. Ломаная линия разъема снижает расход металла за счет уменьшения высоты уклонов, но усложняет изготовление штампов. В некоторых случаях ломаная поверхность разъема позволяет избежать напусков и дает возможность уменьшить объём обработки резанием к расход металла.
Рисунок 3.3 – Положение поковки в штампе
(а,в- рекомендуемое, б- не рекомендуемое
Для штамповок шестерен при любых соотношениях размеров предпочтительнее продольная штамповка, так как макроструктура поковки получается одинаковой у всех зубьев шестерни, что обеспечивает высокую и равную их прочность. При поперечной штамповке часть зубьев шестерни ослаблена из-за невыгодного расположения в них волокна.
По возможности поверхность разъема должна проходить по оси симметрии детали, с тем чтобы в обеих половинах штампа располагался примерно одинаковый объем металла. На боковых поверхностях штамповки не должно быть поднутрений.
Линия пересечения поверхности разъема с поковкой должна проходить по телу поковки. В этом случае уже небольшое смещение одной из половин штампа легко обнаружить. Если разъем проходит по торцевой поверхности, смещение заметить трудно.
Определение исходного индекса начинают с вычисления массы поковки. Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Gп допускается вычислять по формуле
Gп = МдетKр,
где Gп - расчетная масса поковки, кг; Мдет - масса детали, кг; Kр - расчетный коэффициент учитывающий отход металла в стружку при механической обработке поковки (для деталей типа «круглый диск» Кр = 1,5-1,8, типа вал- Кр =1,3-1,6, деталей с большим количеством необрабатываемых поверхностей Кр =1,1-1,3, полых валов, блоков шестерен Кр =1,8-2,2).
Стандарт устанавливает пять классов точности: Т1 - Т5, три группы сталей: М1 - М3, четыре степени сложности: С1 - С4, три вида конфигурации поверхности разъема штампов: плоскую (П), симметрично изогнутую (Ис), несимметрично изогнутую (Ин).
Класс точности поковки зависит от используемого оборудования, технологического процесса и определяется следующим образом (табл.3.1).
Таблица 3.1 – Классы точности штамповок
Оборудование |
Класс точности |
Кривошипные горячештамповочные прессы: |
|
- открытая (облойная) штамповка; |
Т2, Т3 |
- закрытая штамповка; |
Т4, Т5 |
- выдавливание; |
Т3, Т4 |
Горизонтально‑ковочные машины |
Т4, Т5 |
Прессы гидравлические, винтовые |
Т4, Т5 |
Горячештамповочные автоматы |
Т2, Т3 |
Штамповочные молоты |
Т4, Т5 |
Калибровка объемная (горячая или холодная) |
Т1, Т2 |
Прецизионная штамповка |
Т1 |
Группа стали. Стали с массовой долей углерода до 0,35 % включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2 % включительно отнесены к первой группе - М1. Ко второй группе - М2 отнесены стали с массовой долей углерода свыше 0,35 % до 0,65 % включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2 % до 5,0 % включительно. К третьей группе - М3 отнесены стали с массовой долей углерода свыше 0,65 % или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5 %.
Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающих ее, и используется при назначении припусков и допусков.
Критерием классификации поковок по степени сложности является отношение массы (объема) Gп поковки к массе (объему) Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.
В качестве такой геометрической фигуры стандарт рекомендует использовать шар, параллелепипед, цилиндр с перпендикулярными к его оси торцами или прямую правильную призму (рис. 3.4).
При вычислении отношения Gп/Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьшая. При определении размеров, описывающих поковку геометрической фигуры, допускается исходить из увеличений в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных частей.
Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп/Gф :
С 0,63 С1;
0,63≥ С2 0,32 С2;
0,32≥ С3 0,16 С3;
0,16 С4 С4.
От степени точности зависит число технологических переходов необходимых для получения готовой заготовки. Заготовки сложности С1 получаются за 2 перехода, С2 – за три, С4 – за четыре, С4- за 5 и более.
Рисунок 3.4 - Геометрические фигуры для определения сложности поковок
Исходный индекс (Исх.инд.) для последующего назначения припусков и допусков поковки определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по номограмме (рис. 3.5) (ГОСТ7505-89) и проверить его можно по формуле:
Исх.инд.= Ст+(М-1)+(С-1)+(Т-1)2,
где Ст -номер строки расчетной массы поковки Gп по номограмме; М - группа стали; С - степень сложности; Т - класс точности.
Например: при расчетной массе поковки Gп = 3,1 кг, группе стали - М2, степени сложности - С4 и тлассе точности - Т3 по номограмме (рис 5.5)(выделено пунктиром) получаем исходный индекс Исх.инд.=12.
Проверяем по формуле Gп = 3,1 кг - Ст=4 (от 1,8 до 3,2 кг), М2 – М=2, С4 - С=4, Т3 - Т=3.
Исх.инд.=4 +(2-1)+(4-1)+(3-1)2= 4+1+3+4=12.
Рисунок 3.5 – Номограмма для определения исходного индекса
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок назначают зависимости от исходного индекса и размера поковки по ГОСТ 7505-89 (табл. 3.2). Допускаемые отклонения внутренних размеров устанавливаются с обратными знаками. Допуск размеров, не указанный на чертеже поковки, принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.
Основные припуски на механическую обработку поковок находят в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по ГОСТ 7505-89(табл. 3.3).
Штамповочные уклоны. Они должны устанавливаться на поверхностях, располагающихся параллельно движению бабы молота или ползуна пресса. Уклоны служат для облегчения заполнения полости штампа и удаления из нее поковки.
Рисунок 5.6 - Штамповочные уклоны (а- обычные, б- двойные -наружные, - внутренний, - выходной
Таблица 3.2 - Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм
Исходный индекс |
Толщина, мм |
||||||||||||||||
до 40 |
40-63 |
63-100 |
100-160 |
160-250 |
св. 250 |
|
|||||||||||
Длина, ширина, диметр, глубина и высота поковки, мм |
|||||||||||||||||
до 40 |
40-100 |
100-160 |
160-250 |
250-400 |
400-630 |
630-1000 |
|||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|||
1 |
0,3 |
+0,2 -0,1 |
0,4 |
+0,3 -0,1 |
0,5 |
+0,3 -0,2 |
0,6 |
+0,4-0,2 |
0,7 |
+0,5 -0,2 |
- |
- |
- |
- |
|||
2 |
0,4 |
+0,3 -0,1 |
0,5 |
+0,3 -0,2 |
0,5 |
+0,4 -0,2 |
0,7 |
+0,5 -0,2 |
0,6 |
+0,5 -0,3 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
- |
- |
|||
3 |
0,5 |
+0,3 -0,2 |
0,6 |
+0,4 -0,2 |
0,7 |
+0,5 -0,2 |
0,8 |
+0,5 -0,3 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,6 -0,3 |
|||
4 |
0,6 |
+0,4 -0,2 |
0,7 |
+0,5 -0,2 |
0,8 |
+0,5 -0,3 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,9 -0,5 |
|||
5 |
0,7 |
+0,5 -0,2 |
0,8 |
+0,5 -0,3 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,8 -0,4 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
|||
6 |
0,8 |
+0,5 -0,3 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,9 -0,5 |
1,6 |
+0,9 -0,5 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
|||
7 |
0,9 |
+0,6 -0,3 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,9 -0,5 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
2,0 |
+1,1 -0,5 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
|||
8 |
1,0 |
+0,7 -0,3 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,9 -0,5 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
2,2 |
+1,3 -0,7 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
|||
9 |
1,2 |
+0,8 -0,4 |
1,4 |
+0,6 -0,5 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
2,5 |
+1,4 -0,5 |
2,6 |
+1,8 -1,0 |
|||
10 |
1,4 |
+0,9 -0,5 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
2,8 |
+1,6 -0,9 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
|||
11 |
1,6 |
+1,1 -0,5 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
2,8 |
+1,8 -1,0 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
|||
Продолжение табл. 3.2
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
12 |
2,0 |
+1,3 -0,7 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
2,8 |
+1,8 -1,0 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
13 |
2,2 |
+1,4 -0,8 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
2,8 |
+1,8 -1,0 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
14 |
2,5 |
+1,6 -0,9 |
2,8 |
+1,8 -1,0 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
15 |
2,8 |
+1,8 -1,0 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
16 |
3,2 |
+2,1 -1,1 |
3,6 |
+2,4 -1,4 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
6,3 |
+4,2 -2,1 |
17 |
3,6 |
+2,4 -1,2 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
6,3 |
+4,2 -2,1 |
7,1 |
+4,7 -2,4 |
18 |
4,0 |
+2,7 -1,3 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
6,3 |
+4,2 -2,1 |
7,1 |
+4,7 -2,4 |
8,0 |
+5,3 -2,7 |
19 |
4,5 |
+3,0 -1,5 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
6,3 |
+4,2 -2,1 |
7,1 |
+4,7 -2,4 |
8,0 |
+5,3 -2,7 |
9,0 |
+6,0 -3,0 |
20 |
5,0 |
+3,3 -1,7 |
5,6 |
+3,7 -1,9 |
6,3 |
+4,2 -2,1 |
7,1 |
+4,7 -2,4 |
8,0 |
+5,3 -2,7 |
9,0 |
+6,0 -3,0 |
10,0 |
+6,7 -3,3 |
Таблица 3.3 Основные припуски на механическую обработку (на сторону)
Исходный индекс |
Толщина детали |
||||||||||||||||||||
до 25 |
25-40 |
45-63 |
63-100 |
100-160 |
160-250 |
св. 250 |
|||||||||||||||
Длин, ширина, диаметр глубина и высота детали |
|||||||||||||||||||||
по 40 |
40-100 |
100-160 |
160-250 |
250-400 |
400-630 |
400-630 |
|||||||||||||||
100 1
|
10 1,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
100 1 2,5
|
10 1 ,6
|
1 ,25
|
|
1 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
- |
- |
- |
3 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
4 |
0,6 |
0,7 |
0,9 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
5 |
0,6 |
0,8 |
0,9 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
6 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
7 |
0,8 |
1,0 |
1,1 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
2,0 |
8 |
0,9 |
1,1 |
1,2 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,2 |
9 |
1,0 |
1,3 |
1,4 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,5 |
10 |
1,1 |
1,4 |
1,5 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,7 |
11 |
1,2 |
1,5 |
1,6 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,5 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,0 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
12 |
1,3 |
1,6 |
1,8 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,7 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,3 |
2,7 |
3,0 |
13 |
1,4 |
1,7 |
1,9 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,9 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
14 |
1,5 |
1,8 |
2,0 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
2,0 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
15 |
1,7 |
2,0 |
2,2 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,2 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
16 |
1,9 |
2,3 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,4 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
17 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,6 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
18 |
2,2 |
2,7 |
3,0 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
19 |
2,4 |
3,0 |
3,3 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
20 |
2,6 |
3,2 |
3,5 |
2,8 |
3,5 |
3,8 |
3,0 |
3,8 |
4,1 |
3,4 |
4,3 |
4,7 |
3,7 |
4,7 |
5,1 |
4,1 |
5,1 |
5,6 |
4,5 |
5,7 |
6,2 |
2,5
Штамповочные уклоны делятся на внешние (рис. 3.6, а), относящиеся к поверхностям, по которым между поковкой и стенкой штампа образуются зазоры вследствие тепловой усадки при остывании штамповки и внутренние относящиеся к поверхностям, которые при остывании поковки оказываются плотно посаженными на выступы штампа. На поковках, имеющих форму тел вращения, с целью экономии металла делают двойные уклоны: входной и основной (рис. 3.6,б). Штамповочные уклоны зависят от формы и размеров полости штампа в плане, ее глубины, материала поковки, способа штамповки, наличия выталкивателей и т. п. Штамповочные уклоны назначают по табл. 3.4.
Таблица 3.4 - Штамповочные уклоны
|
||
Штамповочное оборудование
|
Штамповочные уклоны, ° |
|
наружные |
внутренние |
|
Кровошипные горячештампопочные прессы |
1...7 |
3...10 |
-с выталкивателем |
3...5 |
5...7 |
Прессы без выталкивателя |
5...7 |
2...4 |
Гидравлические прессы |
1...2 |
7...10 |
Горизонтально-ковочные машины: -поверхности, выполняемые пуансоном |
0,25...1 |
0.25...3 |
-поверхности, выполняемые матрицей |
0,5...5 |
1...7 |
После этого на все пересечения поверхностей поковки назначают радиусы закруглений, которые уменьшают концентрацию напряжения в углах ручьев штампа, улучшают заполнение полости штампа и уменьшают износ острых углов и кромок штампов.
Различают два вида радиусов закругления штампов: внутренние rвн и наружные, или внешние, rн (рис. 3.7, б). У поковок буквенные обозначения радиусов расположены в обратном порядке (рис. 3.7, а). Радиусы закруглений должны иметь достаточную величину. Наружный радиус Rн у поковок трудно выполнить небольшим: металл затекает в угол штампа с малым радиусом в последнюю очередь. Чем больше глубина полости штампа, заполняемой выдавливанием, тем труднее получить малый радиус закругления у поковки. Занижение внутренних радиусов поковок rвн ведет к образованию «зажимов» в теле поковок. Радиусы закругления определяют по табл.3.5
Рисунок 3.7 – Наружные и внутренние радиусы закруглений (а- поковки, б- штампа
Таблица 3.5 - Наименьшие радиусы закруглений внешних углов поковок, мм
Масса поковки (свыше...до), кг |
Наименьшие радиусы сопряжения при глубине полости штампа (свыше...до), мм |
||||
до 10 |
10...25 |
25...50 |
Свыше 50 |
||
До 1,0 |
1,0 |
1,6 |
2,0 |
3.0 |
|
1,0...6,0 |
1,6 |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
|
6,0...16,0 |
2,0 |
2,5 |
3.0 |
4,0 |
|
16,0...40,0 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
|
40,0...100,0 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
|
Свыше 100,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
|
В случаях, когда получить сквозное отверстие при штамповке невозможно, применяют наметку отверстия с перемычкой малой толщины. При штамповке таких поковок и наиболее тяжелых условиях работают выступы штампов, называемые знаками. Вследствие их малой стойкости полости диаметром менее 30 мм при горячей штамповке не выполняют. При штамповке поковок большой высоты ограничиваются получением лишь глухих наметок (рис. 3.8, б) без последующей просечки отверстий. Наметки можно получить с двух сторон поковки. Выполнение сквозных отверстий в поковках обязательно, если диаметр отверстий больше или равен высоте поковок. Возможны различные варианты расположения поверхности разъема штампа и образующейся перемычки (рис. 3.8, в, г, д, е, ж, з). Последняя легко удаляется в просечном штампе при обрезке заусенца.
Рисунок 3.8 - Типы поковок с наметками
В зависимости от формы и размеров штампуемого отверстия различают наметки с плоской перемычкой, с раскосом, с магазином, с карманом и глухие (рис. 3.9).
Плоскую перемычку (рис. 3.9, а) получают в небольших отверстиях с диаметром основания
dосн.min = 24 + 0,0625Dп,
где Dп - наибольший диаметр поковки, мм.
Наметка верхним знаком делается глубиной hdосн, а нижним - глубиной h<0,8dосн Чтобы сохранить стойкость инструмента и не .допустить излишнего расхода металла, наметка должна иметь толщину
.
Рисунок 3.9 - Перемычки в наметках отверстий: а - плоская; б - с раскосом;
в - с магазином; г .- карманом; д - глухая наметка
При h/dотв<0,4 вместо плоских наметок рекомендуется применять наметки с раскосом (рис. 3.9,6), при этом толщина перемычки smin=0,655s, smax=1,355s, где s определяют по формуле приведенной выше.
Наметка с магазином (рис. 3.9, в) применяется для отверстий с dотв>55 мм при наличии предварительного ручья, формирующего наметку с раскосом. В этом случае можно получить меньшую толщину перемычки в месте среза hо.
Для низких поковок h/dотв<0,07 после штамповки в предварительном ручье с плоской наметкой для снижения усилия и повышения стойкости знаков окончательного ручья рекомендуются наметки с карманом (рис. 3.9, г). При этом толщина перемычки
Если глубина намечаемого отверстия h >1,7 dосн или после назначения радиуса закругления не остается плоского участка, то ограничиваются глухой наметкой (рис. 3.9,д). Радиус закругления глухой наметки
r=dосн/2tg(45°-/2),
где - внутренний угол, град.
Для двухсторонней наметки рекомендуется смещать поверхность внутреннего разъема, а с ним н перемычку по отношению к поверхности внешнего разъема (рис. 3.10), что значительно облегчает центрированные поковки в окончательном ручье.
В случае необходимости выбирают размеры ребер и расстояния между ними. К основным размерам поковок с ребрами (рис. 3.11) относятся радиусы сопряжении R, радиусы закруглений R1 высота ребра Н, толщина ребра, равная 2R1, углы наклона полотна . Максимальное расстояние а между ребрами для всех марок материалов зависит от высоты ребра: при высоте ребра h16 мм а=(30...35)s; при h<35,5 мм а=(25...30)s; при h<71 мм а=(20…25)s, где s - толщина полотна. При расстоянии между ребрами до 125 мм угол принимают равным 2°, при а>125 мм—от 0 до 1° 30'.
Рисунок 3.10 - Рекомендуемый (а), возможный (б) и нежелательный (в) варианты размещения перемычки в наметке отверстия |
|
Рисунок 3.11 - Сечение штампованной детали |
Допустимые значения величины смещения частей штампа определяются по табл.3.6.
Таблица 3.6 - Допустимые значения величины смещения частей штампа
Масса поковки, кг. |
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа, мм. |
||||||
Плоская поверхность разъема штампа |
|
||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|||
Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа |
|
||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|||
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа |
|||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|||
До 0,5 включ. |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
Св. 0,5 до 1,0 |
0,2 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
Св. 1 до 1,8 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
Св. 1,8 до 3,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
Св. 3,2 до 5,6 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
Св. 5,6 до 10,0 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
Св. 10,0 до 20,0 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,8 |
Св. 20,0 до 50,0 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,8 |
2,5 |
Св. 50,0 до 125,0 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,8 |
2,5 |
3,2 |
Св. 125,0 до 250,0 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,8 |
2,5 |
3,2 |
4,0 |
Допустимые значения величины остаточного облоя определяются по табл. 3.7.
Термическая обработка поковок в значительной мере определяет механические свойства изделий и влияет на последующую механическую обработку резанием. Целью термической обработки поковок является устранение дефектов, возникших при нагреве и обработке давлением (перегрев, остаточные напряжения), улучшение обрабатываемости резанием, подготовка структуры металла к окончательной термической обработке (после обработки резанием).
Особенность термической обработки поковок состоит в том, что из-за значительной разницы поперечных сечений в отдельных участках поковки возможно получение неодинаковых структур. Кроме того, перепад температур по сечению поковки может привести к возникновению внутренних напряжений.
Вид и режим термической обработки зависят от ее назначения, химического состава материала поковки, термомеханического режима предшествующей штамповки, от габаритов и толщины обрабатываемых поковок. Наиболее распространенными видами термической обработки поковок являются отжиг и нормализация.
Таблица 3.7 - Допустимые значения величины остаточного облоя
Масса поковки, кг. |
Допускаемая величина остаточного облоя, мм |
|||||||
Плоская поверхность разъема штампа |
|
|||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
||||
Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа |
|
|||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
||||
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа |
||||||||
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
||||
До 0,5 включ. |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
Св. 0,5 до 1,0 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
Св. 1 до 1,8 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
Св. 1,8 до 3,2 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
Св. 3,2 до 5,6 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
Св. 5,6 до 10,0 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
Св. 10,0 до 20,0 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,2 |
Св. 20,0 до 50,0 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,2 |
2,8 |
Св. 50,0 до 125,0 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,2 |
2,8 |
3,5 |
Св. 125,0 до 250,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,2 |
2,8 |
3,5 |
4,0 |
Отжиг состоит в нагреве поковки выше критической температуры АСя и охлаждении с печью. Он служит для получения равновесной структуры, улучшения пластичности, снижения твердости и снятия остаточных напряжений. Отжиг применяется чаще всего для крупных поковок, при охлаждении которых в области температур 700...750°С должна быть обеспечена минимальная скорость охлаждения.
Заготовки, для которых особо важна хорошая обрабатываемость резанием (например, заготовки зубчатых колес), подвергаются изотермическому отжигу. При этом поковки сначала нагреваются до температуры выше АС3 и передаются затем в другую печь для изотермической выдержки при температуре 620...670 °С. При этой температуре происходит полный распад переохлажденного аустенита на феррито-цементитную смесь.
Нормализация проводится с целью уменьшения остаточных напряжений, измельчения зерна и, как следствие, повышения механических свойств поковки. Она состоит в нагреве поковок до температуры выше ЛСз и охлаждении на воздухе. Это наиболее простая и дешевая операция термической обработки. Нормализации подвергаются поковки из низко-, среднеуглеродистых и низколегированных сталей. Стали с большим содержанием углерода и легирующих элементов в результате нормализации могут получить бейнитную структуру, что затрудняет их последующую механическую обработку. В этом случае после нормализации проводят отпуск при температуре 600...700°С.
Ориентировочные режимы термообработки поковок из различных материалов приводятся в справочной литературе.
Термической обработке подвергают также поковки из цветных сплавов. Виды термообработки в этом случае связаны с особенностями этих сплавов. Например, поковки из алюминиевых сплавов подвергают закалке и старению, из магниевых сплавов - отжигу, закалке или старению, из титановых сплавов - отжигу или гомогенизации.
Очистка поковок от окалины производится для облегчения условий работы режущего инструмента при последующей механической обработке, а также для облегчения контроля поверхности поковок.
При очистке поковок во вращающихся галтовочных барабанах поковки, загруженные в барабан со стальными звездочками, трутся и ударяются друг о друга и о звездочки. Этим способом очищают поковки простой формы и небольшой массы (до 6 кг).
При дробеструйной очистке дробь размером 1-3 мм с большой скоростью сжатым воздухом подается на поковки большой массы (более 6 кг).
Очистка травлением в водных растворах кислот (5-18%-ная Н2SO4 или НСl), нагретых до 40—60 °С, применяется для крупных и сложных поковок.
Оформление чертежа штампованной поковки
Чертеж поковки оформляют в соответствии с ГОСТ 3.1126- ГОСТ 2.308—79, ГОСТ 8479—70 в процессе выполнения всех этапов работ.
На чертеже заготовка показывается в том положении, в котором находится в штампе.
Контур заготовки выполняется основной линией. Вспомогательной линией показывается контур детали. Проставляются все размеры заготовки. Над размерной линией проставляются размеры заготовки с отклонениями, под размерной линией в скобках – соответствующие размеры детали.
На
чертежу условными обозначениями
показываются черновые базы (
)
и плоскость разъема штампа (
).
На чертеже указывается плоскость разъема штампа и черновая база.
В технических требованиях на штамповку обязательно указывается:
1. Вид термообработки заготовки и получаемая твердость материала.
2. Группа стали, степень сложности, класс точности, исходный индекс.
3. Неуказанные на чертеже штамповочные радиусы и уклоны.
4. Допускаемая величина смещения частей штампов и остаточного облоя.
5. Способ очистки заготовки.
В основной надписи чертежа указывается наименование детали и метод получения заготовки. Пример чертежа штампованной заготовки на рис. 3.12.
Содержание отчета.
Студент получает индивидуальное задание и в отчете по работе должен представить:
1. Результаты определения исходного индекса
2. Результаты выбора допусков на размеры заготовки, припусков и расчете размеров заготовки представить в виде таблицы (табл. 3.8).
Таблица 3.8 – Расчет размеров заготовки
Размер детали, мм |
Допуск размера заготовки, мм |
Припуск, мм |
Размер заготовки, мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Технические условия на штамповку.
4. Чертеж заготовки.
Рисунок 3.12 – Пример чертежа штампованной заготовки
Практическое занятие №3
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОКОВКИ ИЗГОТАВЛИВАЕМОЙ НА МОЛОТАХ
Цель работы: изучить правила и методику выбора допусков, припусков, определения размеров, назначения технических условий и выполнения чертежа поковки изготавливаемой на молотах.
Содержание работы:
1. Выбрать допуски на размеры заготовки.
2. Выбрать припуски на механическую обработку.
3. Рассчитать размеры заготовки.
4. Назначить технические требования.
5. Выполнить чертеж поковки
Теоретическая часть.
Исходной информацией для проектирования поковки являются:
- чертеж детали с указанными на нем размерами, предельными отклонениями размеров, шероховатостью поверхностей и маркой материала;
- программа выпуска деталей и серийность производства;
- условия эксплуатации детали.
Ковкой называют вид обработки давлением, при котором исходную заготовку деформируют универсальным инструментом – бойками.
При ковке формоизменение происходит вследствие течения металла в стороны, перпендикулярные к движению деформирующего инструмента-бойка. Применяемый при ковке инструмент не создает значительного сопротивления течению металла при деформировании, что и отличает ковку от других видов обработки давлением, причем это течение ограничено лишь трением на контактной поверхности инструмент - деформируемый металл.
При ковке используют универсальные инструменты и оборудование возвратно-поступательного периодического действия. Процесс ковки состоит из ряда последовательно чередующихся самостоятельных операций, в общем случае сопровождающихся продольными перемещениями и поворотами заготовки вокруг оси. Разнообразные и многочисленные операции ковки позволяют получать поковки различных простых и сложных форм. Только ковкой изготовляют крупные заготовки для роторов и дисков турбин, котлов высокого давления, орудийных стволов, колонн гидравлических прессов, валков блюмингов и других крупногабаритных ответственных деталей.
В единичном и мелкосерийном производстве рационально изготовление ковкой мелких (массой 0,2...20 кг) и средних (массой 20...350 кг) поковок.
Ковку выполняют на ковочных молотах и гидравлических прессах. Фасонные поковки массой свыше 100 кг и простые поковки массой свыше 750 кг предпочтительно изготавливать на гидравлических прессах.
Параметр шероховатости поверхности поковок составляет Rа=50...12,5 мкм, а при использовании подкладных штампов - Rа=12,5..6,3 мкм. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3...0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного производства рекомендуется применять несложные подкладные штампы, групповую или секционную штамповку.
При партиях поковок одного наименования более 30...50 штук применяют открытые или закрытые подкладные штампы (рис. 7.2). Это позволяет получать поковки относительно сложной формы без напусков с припусками и допусками на 15...20 % меньше, чем при ковке универсальным инструментом. Подкладные штампы применяют для получения поковок массой до 150 кг, по преимущественно до 10... 15 кг.
Рисунок 4.1 - Поковки, получаемые обычной ковкой (а) и
в подкладных штампах (б)
При получении крупных поковок массой от нескольких сотен килограммов до 300 т (валы гидротурбин, турбинные диски, валки прокатных станов) в качестве заготовок используют слитки массой до 350 т. Для более мелких поковок в качестве заготовок применяют прокат в виде полупродукта или сортового профиля круглого либо квадратного сечения.
Припуски на механическую обработку и допуски на размеры заготовки производят для поковок получаемых свободной ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70.
Основные типы поковок получаемых свободной ковкой на молотах приведены в табл. 4.1
Таблица 4.1 - Основные типы поковок
Тип поковки |
Эскиз поковки |
Соотношение размеров поковок |
|
1 |
2 |
3 |
|
Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70 |
|||
Гладкие круглого и прямоугольного сечения |
|
1,2DL30D |
|
Гладкие круглого и прямоугольного сечения |
|
L>1,5D |
|
|
L>1,5D, HB1,5H
|
||
Продолж. табл. 4.1.
1 |
2 |
3 |
|
Круглого сечения с уступами |
|
L>1,5D, l>0,3D |
|
|
|
|
|
Круглого сечения с фланцем |
|
L>1,5D, l0,3D |
|
Круглого сечения с буртом |
|
||
Круглого сечения с выемкой |
|
L>1,5D |
|
Квадратного сечения с уступами |
|
L>1,5B |
|
Круглого, квадратного сечения с уступами разной конфигурации |
|
L>1,5D |
|
Продолж. Диски |
|
H0,5D |
|
Цилиндры |
|
0,5D<H1,5D |
|
Продолж. табл. 4.1.
1 |
2 |
3 |
Бруски, кубики, пластины |
|
HB, BL1,5L |
Диски с отверстиями |
|
H0,5D, d0,5D |
Втулки |
|
0,5D<H1,5D, d0,5D |
Бруски и пластины с отверстиями и без них |
|
HB, B<L<1,5D, d0,5B |
Кольца раскатные |
|
HD, d>0,5D |
Цилиндры с отверстиями |
|
0,5D<H1,5D, d>0,5D |
Валы полые |
|
L>1,5D, d0,5D |
Втулки с уступами сплошные и с отверстиями , изготовляемые в подкладных кольцах или подкладных штампах |
|
hD1, h<0,75H, D1-D20,2D1, 0,5D2d0,4H |
Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечения длиной до 6000 мм следует назначать в соответствии с рис. 4.2 и табл. 4.2.
Рисунок 4.2 - Гладкие поковоки круглого, квадратного и прямоугольного сечения
Таблица 4.2 - Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечения длиной до 6000 мм
Длина детали L |
Диаметр детали D или размер сечения В,Н |
||||||||
до 50 |
св. 50 до 70 |
св. 70 до 90 |
св.90 до 120 |
св. 120 до 160 |
св. 160 до 200 |
св.200 до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
|
Припуски
( ,
1,
2,
3,)
и предельные отклонения (± |
|||||||||
До 250 |
5± |
6±2 |
7±2 |
8±3 |
9±3 |
|
|
|
|
Св. 250 до 500 |
6±2 |
7±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
Св. 500 до 800 |
7±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
Св. 800 до 1200 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±4 |
Св. 1200 до 1700 |
|
10±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
|16±5 |
17±5 |
Св. 1700 до 2300 |
|
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±5 |
18±5 |
Св. 2300 до 3000 |
|
|
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±5 |
18±5 |
19±5 |
Св. 3000 до 4000 |
|
|
|
15±5 |
16±5 |
17±5 |
18±5 |
19±5 |
20±6 |
Св. 4000 до 5000 |
|
|
|
16±5 |
17±5 |
18±5 |
19±5 |
20±6 |
21±6 |
Св. 5000 до 6000 |
|
|
|
|
18±5 |
19±5 |
20±6 |
21±6 |
22±6 |
Примечания: 1. В случае обработки поверхности детали по 4-му и более высокому классу чистоты допускается увеличение соответствующих табличных значений припусков, но не более чем 1 мм на сторону. 2. Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначаются в зависимости от наибольшего размера сечения. |
|||||||||
;
±
;
±
;
±
)
Припуски и предельные отклонения для поковок круглого и квадратного сечений с уступами назначаются основные и дополнительные.
Основные припуски и предельные отклонения следует назначать в соответствии с рис. 4.3, табл. 4.2 и следующими требованиями:
- припуск и отклонения ± г на диаметр и размер сечения назначают по табл. 2 в зависимости от обшей длины детали L и диаметра D или размера рассматриваемого сечения;
- припуск на общую длину детали принимают равным 2,5 припускам на диаметр или размер выступа наибольшего сечения;
- предельные отклонения ± на общую длину детали принимают равными 2,5 отклонениям на диаметр или размер выступа наибольшего сечения;
- припуски на длину уступов и выступов принимают кратными припуску на диаметр или размер выступа наибольшего сечения согласно рис. 4.3. При этом длину уступов и выемок на чертеже поковки указывают от единой базы. За базу принимают торец выступа наибольшего сечения, не являющийся торцом поковки;
- предельные отклонения ± на длину уступов и выступов принимают равными 1,5 отклонениям на диаметр или размер выступа наибольшего сечения согласно рис. 4.3;
- если длина между засечками перед ковкой выемки меньше ширины бойка, то допускается увеличение припуска и предельных отклонений на 10 % против значений табл. 4.2.
Дополнительный припуск S следует назначать по табл. 3 на диаметры (размеры) всех сечений, кроме основного, в зависимости от разности диаметров (размеров) наибольшего и рассматриваемого сечений детали, с назначенными на нее основными припусками.
Рисунок 4.3 - Основные припуски и предельные отклонения
Дополнительный припуск Sследует назначать по табл. 4.3 на диаметры (размеры) всех сечений, кроме основного, в зависимости от разности диаметров (размеров) наибольшего и рассматриваемого сечений детали, с назначенными на нее основными припусками.
Таблица 4.3 - Дополнительный припуск
Разность диаметров (размеров) наибольшего и рассматриваемого сечений |
До 40 |
Св.40 до 80 |
Св.80 до 100 |
Св. 100 до 120 |
Св. 120 до 140 |
Св. 140 до 160 |
Св. 160 до 180 |
Св. 180 |
Дополнительный припуск на диаметр (размер) S1, S2, S3 ... |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Как правило за основное сечение принимают выступ с наибольшим диаметром
Выполнимость на поковках концевых и промежуточных уступов (рис. 4.4), выемок (рис. 4.5), фланцев ( рис. 4.6 а черт. 7а) и буртов (рис. 4.6 б) проверяют после назначения основных и дополнительных припусков в соответствии с табл. 4.4 и с учетом следующих требований:
Таблица 4.4 – Размеры уступов
Диаметр (D2', D2', D3') или размер (В) уступа |
До 100 |
Св. 100 до 180 |
Св. 180 до 250 |
Св. 250 |
Минимальная выполнимая высота уступа (h'1, h'2, h'3) |
4 |
5 |
6 |
7 |
а) концевые и промежуточные уступы (рис. 4.4) выполняют, если их высоты h'1, h'2, h'3, ... не менее значений, приведенных в табл. 4.4, и если их длина l'1, l'2, l'3 по отношению к ширине бойка Вб составляет величину не менее указанной в табл. 4.5;
При этом:
- если высота h'1, h'2, h'3, ... уступа менее значений, указанных в табл. 4.4, то уступ отковывают по диаметру соседнего выступа;
- если длина уступа менее значений, приведенных в табл. 4.5, то его отковывают в том случае, когда объем напуска при доведении его длины до выполнимой меньше, чем объем напуска при отковке его по диаметру соседнего выступа;
|
|
Рисунок 4.4 - Концевые и промежуточные уступы |
Рисунок 4.5 - Выемка |
|
|
Рисунок 4.6 – Фланец (а) и бурт(б) |
Рисунок 4.7 – Засечки |
Таблица 4.5 – Длина уступа
Ширина бойка В6 |
До 150 |
Св. 150 до 300 |
Св.300 |
Минимальная длина выполнимого уступа (l'1, l'2, l'3) |
0,3 В6 |
0,4 В6 |
0,5 Вб |
б) выемку (рис. 4.5) выполняют, если длина l''2 между засечками (черт. 4.7) перед ковкой выемки по отношению к ширине бойка В6 составляет величину не менее указанной в табл. 4.6;
Таблица 4.6 – Размеры выемки
Ширина бойка В6 |
До 300 |
Св. 300 до 400 |
Св.400 |
Минимальная длина участка между засечками l''2 |
0,6 В6 |
0,7 В6 |
В6 |
- если длина l''2 участка поковки, присекаемого для выполнения выемки, менее указанных в табл. 4.6, то на диаметр выемки назначают напуск из расчета, чтобы длина присечки l''2 была равна соответствующему значению табл. 6;
в) фланец (черт. 4.6а) выполняют, если его длина l' более высоты выступа h'1 взятой с коэффициентом 1,2, но не менее 0,2D';
если длина l'1 фланца меньше высоты выступа h'1 , взятой с коэффициентом 1,2 или меньше 0,2D то длину фланца доводят до выполнимого размера за счет напуска или со стороны торца или со стороны уступа, исходя из условий минимального объема напуска;
г) бурт (черт. 4,6б) выполняют, если его длина l' более высоты h'2 меньшего прилегающего уступа, но не менее 0,2D';
если длина бурта l' менее высоты h'2 меньшего прилегающего уступа или менее 0,2D', то длину бурта l' доводят до выполнимого размера за счет напуска со стороны любого из торцов из условия, чтобы объем напуска был минимальным
Припуски и предельные отклонения для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных и дисков, втулок, брусков, пластин с отверстиями следует назначать в соответствии с рис. 4.8 и табл. 4.7.
Рисунок 4.8 – поковки типа диск, цилиндр, втулка, брусок, кубик,
пластина сплошных и диск, втулка, брусок, пластина с отверстиями
Таблица 4.7 – Припуски и предельные отклонения для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных и дисков, втулок, брусков, пластин с отверстиями
Диаметр детали D или размер сечения L:В |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св.65 до 80 |
св. 80 до 100 |
св. 100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
||
До 50 |
Н |
6±2 |
6±2 |
7±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
D, L, B |
6±2 |
6±2 |
7±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
d |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Св. 50 до 80 |
Н |
6±2 |
7±2 |
8±2 |
9±2 |
9±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
D, L, B |
7±2 |
7±2 |
8±2 |
9±2 |
9±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
d |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Продолж. табл. 4.7.
Диаметр детали D или размер сечения L:В |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св.65 до 80 |
св. 80 до 100 |
св. 100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
||
Св. 80 до 110 |
Н |
7±2 |
8±2 |
8±2 |
9±2 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
- |
- |
- |
- |
D, L, B |
8±2 |
8±2 |
9±2 |
10±2 |
10±2 |
11±3 |
12±4 |
- |
- |
- |
- |
|
d |
14±2 |
15±2 |
15±2 |
16±2 |
16±2 |
17±3 |
18±4 |
- |
- |
- |
- |
|
Св. 110 до150 |
Н |
7±2 |
8±2 |
8±2 |
9±2 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±5 |
- |
- |
D, L, B |
9±2 |
9±2 |
10±2 |
11±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
14±5 |
- |
- |
|
d |
15±2 |
16±2 |
16±2 |
17±3 |
17±3 |
18±4 |
19±4 |
20±5 |
2о±5 |
- |
- |
|
Св. 150 до 200 |
Н |
7±2 |
8±2 |
8±2 |
9±2 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±5 |
15±5 |
- |
D, L, B |
10±3 |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
12±4 |
13±4 |
13±4 |
14±5 |
14±5 |
15±5 |
- |
|
d |
16±3 |
17±3 |
17±3 |
18±4 |
18±4 |
19±4 |
19±4 |
20±5 |
21±5 |
22±5 |
- |
|
Св. 200 до 250 |
Н |
8±3 |
9±3 |
9±3 |
10±3 |
11±4 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±6 |
D, L, B |
11±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
|
d |
17±3 |
18±3 |
18±3 |
19±4 |
19±4 |
20±4 |
20±4 |
21±5 |
22±6 |
23±6 |
24±6 |
|
Св. 250 до 300 |
Н |
9±3 |
10±3 |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
D, L, B |
12±4 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
14±5 |
15±5 |
15±5 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
|
d |
18±4 |
19±4 |
19±4 |
20±5 |
20±5 |
21±5 |
21±5 |
22±6 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
|
Св. 300 до 360 |
Н |
9±3 |
10±3 |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
D, L, B |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
15±5 |
16±5 |
16±5 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±7 |
|
d |
19±4 |
20±4 |
20±4 |
21±5 |
21±5 |
22±5 |
22±5 |
23±6 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
|
Св. 360 до 420 |
Н |
10±3 |
11±4 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
D, L, B |
14±5 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
16±6 |
17±6 |
17±6 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
|
d |
20±5 |
21±5 |
21±5 |
22±6 |
22±6 |
23±6 |
23±6 |
24±7 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
|
Св. 420 до 485 |
Н |
10±3 |
11±4 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
D, L, B |
15±5 |
15±5 |
16±5 |
17±6 |
17±6 |
18±6 |
18±6 |
19±7 |
20t8 |
21±8 |
22±8 |
|
d |
21±5 |
22±5 |
22±5 |
23±6 |
23±6 |
24±6 |
24±6 |
25±7 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
|
Св. 485 до 550 |
Н |
- |
12±4 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
15±5 |
16±5 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±7 |
D, L, B |
- |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
18±7 |
19±7 |
19±7 |
20±8 |
21±9 |
22±9 |
23±9 |
|
d |
- |
23±6 |
23±6 |
24±7 |
24±7 |
25±7 |
25±7 |
26±8 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
|
Св. 550 до 620 |
Н |
- |
13±5 |
13±5 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
D, L, B |
- |
17±6 |
18±6 |
19±7 |
19±7 |
20±7 |
20±7 |
21±8 |
22±9 |
23±9 |
24±9 |
|
d |
- |
24±6 |
24±6 |
25±7 |
25±7 |
26±7 |
26±7 |
27±8 |
28±9 |
29±9 |
30±9 |
|
Св. 620 до 700 |
Н |
- |
14±6 |
14±6 |
15±6 |
16±7 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20±9 |
- |
- |
D, L, B |
- |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
20±8 |
21±8 |
21±8 |
22±9 |
23±10 |
- |
- |
|
d |
- |
25±7 |
25±7 |
26±8 |
26±8 |
27±8 |
27±8 |
28±9 |
29±10 |
- |
- |
|
Примечания:
1. На цилиндрических поковках, имеющих отношение диаметра к высоте более 6, допускается сферичность, величина которой не контролируется.
2.
Разрешается не прошивать отверстие
диаметром 40
мм и при отношении высоты поковки к
диаметру
3.
3. В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон 1:20.
4. Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначают в зависимости от наибольшего размера сечения
Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец следует назначать в соответствии с рис. 4.9 и табл. 4.8.
Рисунок 4.9 – Поковка типа раскатное кольцо
Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндров с отверстием следует назначать в соответствии с рис. 4.10 и табл. 4.9.
Рисунок 4.10 – Поковка типа цилиндра с отверстием
Таблица 4.8 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец
Диаметр детали |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
|
|||||||||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св. 65 до 80 |
св.80 до 100 |
св.100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св.215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св.300 до 360 |
|
|||||||||||||||||
Припуски ( , 1, 2) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ) |
|
|||||||||||||||||||||||||||
До 110 |
Н |
6±2 |
7±2 |
8±3 |
9±3 |
10±3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|||||||||||||||
D |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
12±4 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
d |
12±3 |
13±3 |
14±3 |
15±4 |
15±4 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 110 до 150 |
Н |
7±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±4 |
12±4 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|||||||||||||||
D |
10±3 |
11±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±4 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
d |
13±3 |
14±3 |
14±3 |
15±4 |
16±4 |
17±4 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 150 до 200 |
Н |
7±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
— |
— |
— |
|
|||||||||||||||
D |
11±3 |
12±3 |
12±3 |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
1б±6 |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
14±3 |
15±3 |
15±3 |
16±4 |
16±4 |
17±4 |
18±5 |
19±5 |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||
Св. 50 до 100 |
15±3 |
16±3 |
16±3 |
17±4 |
17±4 |
18±4 |
19±5 |
20±5 |
— |
— |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 200 до 250 |
Н |
7±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±6 |
— |
— |
|
|||||||||||||||
D |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±5 |
18±6 |
— |
— |
|
||||||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
14±3 |
15±3 |
16±4 |
17±4 |
17±4 |
18±4 |
19±5 |
20±5 |
21±6 |
— |
— |
|
||||||||||||||
Св. 50 до 125 |
15±3 |
16±3 |
17±4 |
18±4 |
18±4 |
19±4 |
20±5 |
21±5 |
22±6 |
— |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 250 до 300 |
Н |
8±2 |
9±2 |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
— |
|
|||||||||||||||
D |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
15±5 |
16±5 |
17±6 |
18±6 |
19±6 |
20±6 |
— |
|
||||||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
15±3 |
16±4 |
17±4 |
18±5 |
18±5 |
19±5 |
20±6 |
21±6 |
22±6 |
23±6 |
— |
|
||||||||||||||
Св. 50 до 125 |
16±3 |
17±4 |
18±4 |
19±5 |
19±5 |
20±5 |
21±6 |
22±6 |
22±6 |
24±6 |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 125 до 150 |
17±3 |
18±4 |
19±4 |
20±5 |
20±5 |
21±5 |
22±6 |
23±6 |
24±6 |
25±6 |
— |
|
||||||||||||||||
Св. 300 до 360 |
Н |
9±3 |
10±3 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
|
— |
||||||||||||||
D |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
16±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
19±6 |
20±7 |
21±7 |
22±7 |
|
||||||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
16±4 |
17±4 |
18±5 |
19±5 |
19±6 |
20±6 |
21±6 |
22±6 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
|
||||||||||||||
Св. 50 до 125 |
17±4 |
18±4 |
19±5 |
20±5 |
20±6 |
21±6 |
22±6 |
23±6 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
|
||||||||||||||||
Св. 125 до 180 |
18±4 |
19±4 |
20±5 |
21±5 |
21±6 |
22±6 |
23±6 |
24±6 |
25±7 |
26±7 |
27±7 |
|
||||||||||||||||
Продолж. табл. 4.8.
Диаметр детали |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
|||||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св. 65 до 80 |
св.80 до 100 |
св.100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св.215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св.300 до 360 |
|||||||||||||
Припуски ( , 1, 2) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ) |
|||||||||||||||||||||||
Св. 360 до 420 |
Н |
10±4 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
|||||||||||
D |
14±5 |
15±5 |
16±5 |
17±6 |
17±6 |
18±6 |
19±7 |
20±7 |
21±7 |
22±7 |
23±7 |
||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
17±5 |
18±5 |
19±5 |
20±6 |
20±6 |
21±6 |
22±7 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
||||||||||
Св. 50 до 125 |
18±5 |
19±5 |
2045 |
21±6 |
21±6 |
22±6 |
23± |
724±7 |
25±7 |
26±7 |
27±7 |
||||||||||||
Св.125до215 |
19±5 |
20±5 |
21±5 |
22±6 |
22±6 |
23±6 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
27±7 |
28±7 |
||||||||||||
Св. 420 до 485 |
Н |
10±4 |
11±4 |
12±4 |
13±5 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
|||||||||||
D |
15±6 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
18±б |
19±7 |
20±7 |
21±7 |
22±8 |
23±8 |
24±8 |
||||||||||||
d |
при D-d |
|
18±6 |
19±6 |
20±6 |
21±6 |
21±б |
22±7 |
23±7 |
24±7 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
||||||||||
Св. 50 до 125 |
19±6 |
20±6 |
21±6 |
22±6 |
22±6 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
||||||||||||
Св. 125 до 250 |
20±6 |
21±б |
22±6 |
23±6 |
23±6 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
27±8 |
28±8 |
29±8 |
||||||||||||
Св. 485 до 550 |
Н |
11±4 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
15±5 |
16±б |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
21±8 |
|||||||||||
D |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
19±7 |
20±7 |
21±8 |
22±8 |
23±8 |
24±8 |
25±8 |
||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
19±6 |
20±6 |
21±7 |
22±7 |
22±7 |
23±7 |
24±8 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
||||||||||
Св. 50 до 125 |
20±6 |
2Д±6 |
22±7 |
23±7 |
23±7 |
24±7 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
29±8 |
||||||||||||
1 Св. 125 до 275 |
21±6 |
22±6 |
23±7 |
24±7 |
24±7 |
25±7 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
29±8 |
30±8 |
||||||||||||
Св. 550 до 620 |
Н |
11±4 |
12±4 |
13±4 |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±8 |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
21±8 |
|||||||||||
D |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
20±7 |
20±7 |
21±8 |
22±8 |
23±8 |
24±9 |
25±9 |
26±9 |
||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
20±7 |
21±7 |
22±7 |
23±7 |
23±7 |
24±8 |
25±8 |
26±8 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
||||||||||
Св. 50 до 125 |
21±7 |
22±7 |
23±7 |
24±7 |
24±7 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
28±9 |
29±9 |
30±9 |
||||||||||||
Св. 125 до 250 |
22±7 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
25±7 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
29±9 |
30±9 |
31±9 |
||||||||||||
Св. 250 до 310 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
26±7 |
26±7 |
27±8 |
28±8 |
29±8 |
30±9 |
31±9 |
|32±9 |
||||||||||||
Продолж. табл. 4.8.
Диаметр детали |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
||||||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св. 65 до 80 |
св.80 до 100 |
св.100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св.215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св.300 до 360 |
||||||||||||||
Припуски ( , 1, 2) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ) |
||||||||||||||||||||||||
Св. 620 до 690 |
Н |
12±5 |
13±5 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20±8j |
21±8 |
22±9 |
||||||||||||
D |
18±8 |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
21±8 |
22±8 |
22±8 |
23±8 |
24±9 |
25±9 |
26±9 |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
21±8 |
22±8 |
23±8 |
24±8 |
24±8 |
25±8 |
25±8 |
26±8 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
22±8 |
23±8 |
24±8 |
25±8 |
25±8 |
26±8 |
26±8 |
27±8 |
28±9 |
29±9 |
30t9 |
|||||||||||||
Св. 125 до 250 |
23±8 |
24±8 |
25±8 |
26±8 |
26±8 |
27±8 |
27±8 |
28±8 |
29±9 |
30±9 |
31±9 |
|||||||||||||
Св. 250 до 345 |
— |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
27±8 |
28±8 |
28±8 |
29±8 |
30±9 |
31±9 |
32±9 |
|||||||||||||
Св. 690 до 765 |
Н |
— |
13±8 |
14±5 |
15±6 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20t8 |
21±8 |
22±9 |
||||||||||||
D |
— |
20±8 |
21±9 |
22±9 |
22±9 |
23±9 |
-23±9 |
24±9 |
25±9 |
26±9 |
27±9 |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
23±8 |
24±9 |
25±9 |
25±9 |
26±9 |
26±9 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
30±9 |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
24±8 |
25±9 |
26±9 |
26±9 |
27±9 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
30±9 |
31±9 |
|||||||||||||
Св. 125 до 250 |
— |
25±8 |
26±9 |
27±9 |
27±9 |
28±9 |
28±9 |
29±9 |
30±9 |
31± |
932±9 |
|||||||||||||
Св. 250 до 382 |
— |
26±8 |
27±9 |
28±9 |
28±9 |
29±9 |
29±9 |
30±9 |
31±9 |
32±9 |
33±9 |
|||||||||||||
Св. 765 до 840 |
Н |
— |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±8 |
21±8 |
22±9 |
23±9 |
||||||||||||
D |
— |
21±9 |
22±9 |
23±9 |
23±9 |
24±9 |
24±9 |
25±9 |
26±10 |
27±10 |
28±10 |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
24±9 |
25±9 |
26±9 |
26±9 |
27±9 |
27±9 |
28±9 |
29±10 |
30±10 |
31±10 |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
25±9 |
26±9 |
27±9 |
27±9 |
28±9 |
28±9 |
29±9 |
30±10 |
31±10 |
32±iO |
|||||||||||||
Св. 125 до 250 |
— |
26±9 |
27±9 |
28±9 |
28±9 |
29±9 |
29±9 |
30t9 |
31±10 |
32±10 |
33±10 |
|||||||||||||
Св. 250 до 400 |
— |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
29±9 |
30±9 |
30±9 |
31±9 |
32±10 |
33±10 |
34±10 |
|||||||||||||
Св. 840 до 920 |
Н |
— |
15±6 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
21±9 |
22±9 |
23±9 |
— |
||||||||||||
D |
— |
22±10 |
23±10 |
24±10 |
24±10 |
25±10 |
25±10 |
26±10 |
27±11 |
28±11 |
— |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
25±10 |
26±10 |
27±10 |
27±10 |
28±10 |
28±10 |
29±10 |
30±11 |
31±11 |
— |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
26±10 |
27±10 |
28±10 |
28±10 |
29±10 |
29±10 |
30±10 |
31411 |
32±11 |
— |
|||||||||||||
Св. 125 до 250 |
— |
27±10 |
28±10 |
29±10 |
29±10 |
30±10 |
30±10 |
31±10 |
32±11 |
33±11 |
— |
|||||||||||||
Продолж. табл. 4.8.
Диаметр детали |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
||||||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св. 65 до 80 |
св.80 до 100 |
св.100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св.215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св.300 до 360 |
||||||||||||||
Припуски ( , 1, 2) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ) |
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Св.250до400 |
— |
28±10 |
29±10 |
30±10 |
30±10 |
31±10 |
31±10 |
32±10 |
33±11 |
34±11 |
— |
||||||||||
Св. 920 до 1000 |
Н |
— |
— |
17±7 |
18±8 |
19±8 |
20±8 |
21±9 |
22±10 |
23±10 |
24±Ш |
— |
||||||||||||
D |
— |
— |
24±11 |
25±11 |
25±11 |
26±11 |
26±11 |
27±11 |
28±11 |
29±11 |
— |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
— |
27±11 |
28±11 |
28±11 |
29±11 |
29±11 |
30±11 |
31±11 |
32±11 |
— |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
— |
28±11 |
29±11 |
29±11 |
30±11 |
30±11 |
31±11 |
32±11 |
33±11 |
— |
|||||||||||||
Св. 125до250 |
— |
— |
29±11 |
30±11 |
30±11 |
31±11 |
31±11 |
32±11 |
33±11 |
34±11 |
— |
|||||||||||||
Св. 250 до 400 |
— |
— |
30±11 |
|31±11 |
31±11 |
32±11 |
32±11 |
33±11 |
34±11 |
|35±11 |
— |
|||||||||||||
Св. 1000 до 1085 |
Н |
— |
— |
18±8 |
19±9 |
20±9 |
21±9 |
22±10 |
23±10 |
24±10 |
— |
— |
||||||||||||
D |
— |
— |
25±11 |
26±11 |
26±11 |
27±11 |
27±11 |
28±11 |
29±12 |
— |
— |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
— |
28±11 |
29±11 |
29±11 |
30±11 |
30±11 |
31±11 |
32±12 |
— |
— |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
— |
29±11 |
30±11 |
30±11 |
31±11 |
32±11 |
32±11 |
33±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Св. 125до250 |
— |
— |
30±11 |
31±11 |
31±11 |
32±11 |
32±11 |
33±11 |
34±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Св. 250 до 400 |
— |
— |
31±11 |
32±11 |
32±11 |
33±11 |
33±11 |
34±11 |
35±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Св. 1085 до 1200 |
Н |
— |
— |
— |
20±9 |
21±9 |
22±10 |
23±10 |
24±11 |
25±11 |
— |
— |
||||||||||||
D |
— |
— |
— |
27±12 |
27±12 |
28±12 |
28±12 |
29±12 |
30±12 |
— |
— |
|||||||||||||
d |
при D-d |
До 50 |
— |
— |
— |
30±12 |
30±12 |
31±12 |
31±12 |
32±12 |
33±12 |
— |
— |
|||||||||||
Св. 50 до 125 |
— |
— |
— |
31±12 |
31±12 |
32±12 |
32±12 |
33±12 |
34±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Св. 125до250 |
— |
— |
— |
32±12 |
32±12 |
33±12 |
33±12 |
34±12 |
35±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Св. 250 до 400 |
— |
— |
— |
33±12 |
33±12 |
34±12 |
34±12 |
35±12 |
36±12 |
— |
— |
|||||||||||||
Примечание. В отверстии дополнительно к припускам допускается конусность 1:20.
Таблица 4.9 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндр с отверстием
Высота детали Н |
Наружный диаметр детали D |
Припуски ( , 1, 2) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ) |
||
на высоту Н |
на наружный диаметр D |
на внутренний диаметр d |
||
До 80 |
До 80 |
13±4 |
12±3 |
17±3 |
Св. 80 до 100 |
14±5 |
12±3 |
17±3 |
|
Св. 80 до 100 |
14±5 |
13±4 |
18±4 |
|
Св. 100 до 125 |
Св. 80 до 100 |
15±6 |
13±4 |
18±4 |
Св. 100 до 125 |
15±6 |
14±4 |
19±4 |
|
Св. 125 до 150 |
Св. 80 до 125 |
16±6 |
14±4 |
19±4 |
Св. 125 до 150 |
16±6 |
15±5 |
20±5 |
|
Св. 150 до 180 |
Св. 100 до 150 |
17±6 |
15±5 |
20±5 |
Св. 150 до 180 |
17±6 |
16±5 |
21±5 |
|
Св. 120 до 150 |
18±6 |
15±5 |
20±5 |
|
Св. 180 до 215 |
Св. 150 до 180 |
18±6 |
16±5 |
21±5 |
Св. 180 до 215 |
18±6 |
16±6 |
22±6 |
|
Св. 145 до 180 |
19±7 |
16±5 |
2!±5 |
|
Св. 215 до 250 |
Св. 180 до 215 |
19±7 |
17±6 |
22±б |
Св. 215 до 250 |
19±7 |
18±6 |
23±6 |
|
Св. 165 до 215 |
20±7 |
17±6 |
22±6 |
|
Св. 250 до 300 |
Св. 215 до 250 |
20±7 |
18±6 |
23±6 |
Св. 250 до 300 |
20±7 |
19±6 |
24±6 |
|
Св. 200 до 250 |
21±8 |
18±6 |
23±6 |
|
Св. 300 до 360 |
Св. 250 до 300 |
21±8 |
19±6 |
24±6 |
Св. 300 до 360 |
21±8 |
20±7 |
25±7 |
|
Св. 360 до 420 |
Св. 240 до 300 |
22±8 |
20±7 |
25±7 |
Св. 300 до 360 |
22±8 |
21±7 |
26±7 |
|
Св. 420 до 485 |
Св. 280 до 320 |
23±9 |
21±7 |
26±7 |
Св. 320 до 360 |
23±9 |
22±8 |
27±8 |
|
Св. 485 до 530 |
Св. 325 до 360 |
24±10 |
23±9 |
28±9 |
Примечания: 1. Дополнительно к припускам в отверстии поковки допускается уклон 1:20. 2. Разрешается не выполнять в поковке отверстие диаметром d 40 мм. |
||||
Припуски и предельные отклонения для поковок типа полых валов следует назначать в соответствии с рис. 4.11, табл. 4.10 и 4.11 и с учетом следующих требований:
а) основной припуск и предельные отклонения ± на наружные диаметры назначают по табл. 4.10 в зависимости от наибольшего диаметра и общей длины детали;
б) дополнительный припуск назначают по табл. 4.3 на диаметры всех сечений, кроме наибольшего, в зависимости от разности диаметров наибольшего и рассматриваемого сечений;
в) припуск и предельные отклонения ± на внутренний диаметр назначают по табл. 4.11 в зависимости от номинального диаметра отверстия детали и среднего диаметра оправки;
г) припуск и предельные отклонения на длину детали назначают в зависимости от соотношения размеров детали:
- если длина детали L>2D, то припуск принимают равным 5, а предельные отклонения - ±5 ;
- если длина детали L<2D то припуск принимают равным 5, а предельные отклонения - ±3,5 ( и — величины соответственно припуска и предельных отклонений на наибольший диаметр детали).
Рисунок 4.11 – Поковка типа полый вал
Таблица 4.10 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа полый вал
Длина детали L |
Наибольший диаметр детали |
|||||
до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
|
Припуски и предельные отклонения ± |
||||||
До 500 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
22±9 |
Св. 500 до 700 |
17±7 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
— |
Св. 700 до 900 |
— |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
22±9 |
— |
Св. 900 до 1100 |
— |
— |
21±8 |
22±9 |
23±9 |
— |
Св. 1100 до 1300 |
— |
— |
22±9 |
23±9 |
24±9 |
— |
Таблица 4.11 - Припуск и предельные отклонения на внутренний диаметр для поковок типа полый вал
Диаметр отверстия детали d |
св. 120 до 130 |
св. 130 до 140 |
св. 140 до 150 |
св. 150 до 160 |
св. 160 до 170 |
св. 170 до 180 |
св. 180 до 200 |
св.200 до 220 |
св.220 до 240 |
св. 240 до 260 |
св. 260 до 280 |
Средний диаметр оправки, don |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
165 |
185 |
205 |
225 |
Диаметр отверстия в поковке, d' |
90±10 |
100±10 |
110±10 |
120±10 |
130±10 |
140±10 |
150±10 |
165±10 |
185±10 |
205±10 |
225±10 |
Примечания:
1. При диаметре оправки don<120 мм и длине поковки L>6don допускается изготовление сплошных поковок.
2. Неровность торцов (бахрома) на поковке не контролируется.
3. В отверстии поковки допускается уклон 1:100 сверх припусков.
4. Допускается изготовление сплошных поковок, у которых при L 750 мм разность диаметров (D '- d ')<60 мм, а при L>750 мм разность диаметров (D '- d ')<80 мм.
Припуски, основные и дополнительные, и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами, сплошных и с отверстием, изготовляемых в подкладных кольцах, следует назначать в соответствии с рис. 4.12, табл. 4.3, 4.12 и следующими требованиями:
а) основные припуски и предельные отклонения на размеры H, h; D1 и d назначают в зависимости от диаметра фланца и общей высоты детали по табл. 4.12;
б) основной припуск и предельные отклонения ± на диаметр ступицы D2 назначают по табл. 4.12 в зависимости от диаметра ступицы и общей высоты детали;
в) дополнительный припуск на несоосность S определяют по табл. 4.3 в зависимости от разности диаметров фланца и ступицы в поковке и назначают на диаметр фланца или диаметр ступицы, исходя из следующих условий:
- при D'1 h' < D'2 (H-h1) дополнительный припуск назначают на диаметр ступицы;
-при D'1 h' > D'2 (H-h1) дополнительный припуск назначают на диаметр фланца.
Рисунок 4.12 – Поковка типа втулка с уступами
На поверхности поковок не должно быть трещин, заковов, плен ,песочин.
На необрабатываемых поверхностях поковок допускаются вмятины от окалины и забоины, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина указанных дефектов не выходит за пределы наименьших допускаемых размеров поковок по ГОСТ 7062-90 или по нормативно-технической документации – для поковок массойсвыше100т.
На поверхностях поковок, подвергающихся чеканке, дефекты не допускаются.
На обрабатываемых поверхностях поковок допускаются отдельные дефекты без удаления, если глубина их, определяемая контрольной вырубкой или зачисткой, не превышает 75% фактического одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготовляемых ковкой, и 50% для поковок, изготовляемых штамповкой.
Таблица 4.12 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами
Диаметр детали D1 или D2 |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св.65 до 80 |
св. 80 до 100 |
св. 100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
||
Припуски ( , 1, 2, 3,) и предельные отклонения (± ; ± ; ± ; ± ) |
||||||||||||
До 50 |
H;h |
7±2 |
7±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
D1 |
7±2 |
7±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
D2 |
5 |
6 |
6 |
7 |
7 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
d |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Св.50 до 80 |
H;h |
7±2 |
7±2 |
8±2 |
9±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
D1 |
7±2 |
8±2 |
8±2 |
9±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
D2 |
5 |
6 |
7 |
7 |
8 |
8 |
9 |
- |
- |
- |
- |
|
d |
13±2 |
14+2 |
14±2 |
15±2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Св.80 до 110 |
H;h |
7±2 |
8±2 |
9±2 |
10±2 |
10±3 |
11±3 |
- |
- |
- |
- |
- |
D1 |
8±2 |
9±2 |
9±2 |
10±3 |
10±3 |
11±3 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
D2 |
6±2 |
7±3 |
7±3 |
8±4 |
8±4 |
9±4 |
9±4 |
10±4 |
10±4 |
- |
- |
|
d |
14±2 |
15±2 |
15±2 |
16±2 |
16±2 |
17±3 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Св. 110 до 150 |
H;h |
7±2 |
8±2 |
9±2 |
10±3 |
10±3 |
п±з |
12±3 |
13±4 |
- |
- |
- |
D1 |
9±2 |
10±2 |
10±3 |
н±з |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
13±4 |
- |
- |
- |
|
D2 |
7 |
8 |
8 |
9 |
9 |
10 |
10 |
11 |
11 |
12 |
13 |
|
d |
15+2 |
16±2 |
16±2 |
17±3 |
17±3 |
18±4 |
19±4 |
20±5 |
- |
- |
- |
|
Продолж. табл. 4.12
Диаметр детали D1 или D2 |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
|||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св.65 до 80 |
св. 80 до 100 |
св. 100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
|||||||||||
|
|||||||||||||||||||||
Св. 150 до 200 |
H;h |
8±2 |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
- |
- |
|||||||||
D1 |
10±3 |
11±3 |
11±3 |
12±3 |
12±3 |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
- |
- |
||||||||||
D2 |
8 |
8 |
9 |
9 |
10 |
11 |
11 |
12 |
12 |
13 |
14 |
||||||||||
d |
16±3 |
17±3 |
17±3 |
18±4 |
18±4 |
19±4 |
19±4 |
20±5 |
20t5 |
- |
- |
||||||||||
Св. 200 до 250 |
H;h |
8±2 |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
|||||||||
D1 |
11±3 |
12±3 |
12±3 |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±6 |
||||||||||
D2 |
9 |
9 3 |
10 |
10 |
11 |
12 |
12 |
13 |
13 |
14 |
14 |
||||||||||
d |
17±3 |
18±3 |
18±3 |
19±4 |
19±4 |
20±4 |
20±4 |
21±5 |
22±6 |
23±6 |
24±6 |
||||||||||
Св. 250 до 300 |
H;h |
9±3 |
10±3 |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±4 |
17+5 |
18±6 |
19±6 |
|||||||||
D1 |
12±4 |
13±4 |
13+4 |
14±5 |
14±5 |
15+5 |
15±5 |
16±6 |
17±7 |
18±7 |
19±7 |
||||||||||
D2 |
9 |
10 |
11 |
11 |
12 |
13 |
13 |
14 |
14 |
15 |
15 |
||||||||||
d |
18±4 |
19±4 |
19±4 |
20±5 |
20±5 |
21±5 |
21+5 |
22+6 |
23±7 |
24±7 |
25±7 |
||||||||||
Св.300 до 360 |
H;h |
- |
10±3 |
11±3 |
12±4 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±6 |
18±6 |
19±6 |
|||||||||
D1 |
- |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
15±5 |
16±5 |
16±5 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±7 |
||||||||||
D2 |
- |
11 |
11 |
12 |
13 |
14 |
14 |
15 |
15 |
16 |
16 |
||||||||||
d |
- |
20±4 |
20±4 |
21±5 |
21±5 |
22±5 |
22±5 |
23±5 |
24±6 |
25±7 |
26±7 |
||||||||||
Продолж. табл. 4.12
Диаметр детали D1 или D2 |
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения |
Высота детали Н |
|||||||||||||||||||
до 50 |
св. 50 до 65 |
св.65 до 80 |
св. 80 до 100 |
св. 100 до 125 |
св. 125 до 150 |
св. 150 до 180 |
св. 180 до 215 |
св. 215 до 250 |
св. 250 до 300 |
св. 300 до 360 |
|||||||||||
|
|||||||||||||||||||||
Св. 360 до 420 |
H;h |
- |
11±3 |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±5 |
18±6 |
19±6 |
20±7 |
|||||||||
D1 |
- |
14±5 |
15±5 |
16±6 |
16±6 |
17±6 |
17±6 |
18±7 |
19±8 |
20±8 |
21±8 |
||||||||||
d |
- |
21±5 |
21±5 |
22±6 |
22±6 |
23±6 |
23±6 |
24±7 |
25±8 |
26±8 |
27±8 |
||||||||||
Св. 420до 485 |
H;h |
- |
- |
12±3 |
13±4 |
14±4 |
15±4 |
16±5 |
17±6 |
18±6 |
19±7 |
20±7 |
|||||||||
D1 |
- |
- |
16±5 |
17±6 |
17±6 |
18±6 |
18 ±6 |
19±7 |
20±8 |
21±8 |
22±8 |
||||||||||
d |
- |
- |
22±5 |
23±6 |
23±6 |
24±6 |
24±6 |
25±7 |
26±8 |
27±8 |
28±8 |
||||||||||
Св. 485 до 550 |
H;h |
- |
- |
13±4 |
13±4 |
14±4 |
15±5 |
16±6 |
17±6 |
18±7 |
19±7 |
20±7 |
|||||||||
D1 |
- |
- |
17±6 |
18±7 |
18±7 |
19±7 |
19±7 |
20±8 |
21±9 |
22±9 |
23±9 |
||||||||||
d |
- |
- |
23±6 |
24±7 |
24±7 |
25±7 |
25±7 |
26±8 |
27±9 |
28±9 |
29±9 |
||||||||||
Примечания:
1. В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон не более 1:20.
2. Разрешается не прошивать отверстие диаметром менее 40 мм и при отношении высоты поковки к диаметру прошиваемого отверстия более 2,5.
3. На поковках с отношением диаметра фланца к его высоте более 5 допускается боковая сфера, размеры которой не контролируются.
4. Ступицу диаметром более 360 мм разрешается не выполнять.
5. При использовании нормализованной оснастки допускается доведение поковочного размера ступицы до размера подкладочного кольца, при этом дополнительный припуск не должен превышать табличное значение более чем в 2,5 раза.
На поковках из углеродистой и низкоуглеродистой стали при глубине поверхностных дефектов, превышающих фактический односторонний припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой.
Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с потребителем.
Поковки не должны иметь флокенов, трещин, усадочной рыхлости, отсутствие которых гарантируется предприятием-изготовителем.
Поковки, в которых обнаружены вышеуказанные дефекты, бракуются, а все остальные поковки данной партии могут быть признаны годными только после индивидуального контроля.
Режим термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем.
Поковки подвергаются термической обработке в черновом виде и (или) после предварительной механической обработки (обдирки, рассверловки и др.). Допускается по согласованию изготовителя с потребителем поковки подвергать только предварительной термической обработке. Поковки группы I допускается не подвергать термической обработке.
Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть подвергнуты отпуску для снятия внутренних напряжений.
Поковки групп I, II и III могут поставляться без последующего отпуска при гарантии предприятием-изготовителем требуемых свойств после правки.
По соглашению сторон поковки подвергаются очистке от окалины.
Способ очистки оговаривается в чертеже или условиями заказа.
В технических условиях чертежа оговариваются следующие сведения:
- допустимые отклонения формы и размеров поковки, не указанные на чертеже;
- виды, размеры и количество допускаемых дефектов;
- вид термообработки;
- твердость заготовки, способ и место ее замера;
- место и условия отбора технологических проб;
- требования к микро- и макроструктуре поковки.
Пример оформления чертежа поковки на рис. 4.13.
Содержание отчета.
Студент получает индивидуальное задание и в отчете по работе должен представить:
1. Результаты выбора допусков на размеры заготовки, припусков и расчете размеров заготовки представить в виде таблицы (табл. 4.13).
Таблица 3.8 – Расчет размеров заготовки
Размер детали, мм |
Допуск размера заготовки, мм |
Припуск, мм |
Размер заготовки, мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Технические условия на поковку.
4. Чертеж заготовки.
