19.12. Диагностирование барабанов, муфт, тормозов

При визуальном диагностировании технического состояния барабанов проверяют крепление каната. Кроме витков под крепежной планкой на барабане всегда должны быть навиты не менее 1,5 витка. Запрещается эксплуатировать кран с поврежденной планкой на барабане и при изнашивании стенок барабана более чем на 20 % первоначальной толщины, при трещинах, износе стенок ручьев на 30 % их первоначальной толщины.

У муфт проверяют непараллельность полумуфт между торцами, осевые смещения, засаливание фрикционных накладок, исправность пальцев, втулок, пружин.

Для крановых тормозов критерием качества является тормозной момент: момент недостаточен, – удлиняется цикл торможения, момент велик, – возникают большие динамические нагрузки на трансмиссию и металлоконструкцию.

Для определения общего технического состояния измеряют тормозной момент, время замедления, длину тормозного пути, время торможения.

На втором этапе технического диагностирования определяют техническое состояние элементов. Пружину оценивают по усилию при заторможенном шкиве. Для катушек пригодны способы технического диагностирования электропривода. Начальный зазор в магнитопроводе определяют механическим мерительным инструментом. Эллипсность выявляют, измеряя температуру на поверхности обода.

Визуальная диагностика колодочных тормозов заключается в определении нормальных зазоров между колодками и тормозным барабаном.

Тормозные шкивы должны обязательно подвергаться статической балансировке. Радиальные зазоры между колодками и поверхностью шкива должны быть в пределах 1…1,25 мм при диаметре шкива 300 мм, 1,5…1,75 мм при диаметре 400…500 мм и 2…2,5 мм при диаметре 600…800 мм. Площадь прилегания колодок к поверхности шкива 80…85 %, а разность радиальных зазоров по длине дуги прилегания не более 0,1 мм.

Накладки тормозов эксплуатируют до тех пор, пока толщина их не уменьшится до 1/2 или, в крайнем случае, до 1/3 первоначальной толщины. Для тормозов со шкивами диаметрами 160…200 мм первоначальная толщина накладки составляет 6 мм, при диаметре 300…400 мм – 8 мм. Допускаемое увеличение зазора в шарнирах тормозов не более чем в 2 раза от первоначального. «Мертвый ход» системы рычагов и тяг не должен превышать 10 % хода.

Отход тормозных колодок проверяют щупом. Он должен быть не более 1 мм и не менее 0,25 мм. Температура шкива в процессе эксплуатации не должна превышать 200 °С. При выработке обода шкива на 0,5 мм зачищают его на месте. При уменьшении толщины обода на 50 % дальнейшая эксплуатация не разрешается.

Выдвижение штока поршня электрогидравлического толкателя колодочного тормоза должно быть более 5 мм.

Ленточные тормоза работают нормально, если тормозная лента равномерно отходит от шкива не менее чем на 0,25 мм и не более чем на 1,25 мм. При затянутом тормозе лента должна равномерно прилегать по всей поверхности. Плотность прилегания ленты проверяют простукиванием.

Практически регулировка тормозов заключается в измерении пути торможения: для механизмов подъема 0,5–1 м, механизмов передвижения до 1 м, механизмов изменения вылета стрелы до 0,75.

Крановые тормоза следует осматривать ежедневно. Длина главной сжатой пружины колодочного тормоза должна соответствовать указанной в паспорте. При осмотре тормозов с гидротолкателем и с электромагнитом нужно всегда проверить ход гидротолкателя или электромагнита. Он должен быть равным 75 % номинального значения, но не более 100 %. В противном случае проводят регулировку тормозов.

Тормозной путь измеряют с помощью контрольных грузов или нагружающих устройств, обеспечивающих нагрузку на крюк, на 10…25 % превышающую номинальную.

Тормозной путь измеряют также по углу поворота тормозного шкива с помощью механического или электромеханического счетчиков тормозного пути.

Техническое состояние тормозных пружин может быть оценено по развиваемому ими усилию. Усилие, развиваемое пружинами постоянно-замкнутых тормозов, составляет 0,15…3 кН в зависимости от типа тормоза и требуемого тормозного момента.

Диагностическим признаком, определяющим надежную работу тормоза, является также износ его фрикционных накладок. Для осуществления безразборного технического диагностирования износа фрикционных накладок и определения остаточного ресурса тормозной накладки в процессе эксплуатации перспективно применение встроенных электрических датчиков – сигнализаторов предельного износа.