7.3 Восстановление изношенных деталей автоматической наплавкой под слоем флюса

Восстановление изношенных деталей — это технологический процесс, направленный на восстановление их начальной формы, номинальных (чертежных) размеров и качества рабочих поверхностей деталей. Существует несколько способов восстановления изношенных деталей. Один из них — автоматическая наплавка под слоем флюса.

Сущность процесса наплавки: на изношенную поверхность детали наносят металл, расплавленный электрической дугой, которая горит под флюсовой оболочкой между деталью и концом электродной проволоки, подаваемой в зону наплавки автоматически. Расплавленный флюс изолирует от воздуха электрическую дугу и сварочную ванну. Металл электродной проволоки переносится в сварочную ванну и смешивается с расплавленным основным металлом.

Автоматическая наплавка детали под слоем флюса ведется постоянным током обратной полярности. В качестве базы установки для наплавки деталей под флюсом (рис. 40) используют токарный станок с некоторым изменением. Наплавочную головку устанавливают на суппорте токарного станка. Для наплавки деталей применяют следующие наплавочные головки и аппараты: А-384; А-409; А-580; АБС; А-482; А-580А; А-384 МК.

В ремонтной практике применяют наплавочные установки собственного изготовления, в которых используют узлы сварочных полуавтоматов ПШ-5; ПДШ-500; ПШ-54; ПДШМ-500 и т. д.

Флюсы обеспечивают высокое качество наплавленного металла, защитные, стабилизирующие, легирующие свойства, улучшают формирование наплавочного слоя. Температура плавления флюсов 800…1000° С. Важное требование к восстановляемым деталям — обеспечение необходимой износостойкости наплавленных поверхностей, достигаемое введением в состав наплавленного металла легирующих элементов (хрома, марганца, вольфрама и др.). Флюсы АН-348-А и АН-348-АМ обладают хорошими физико-химическими свойствами, благодаря которым металл наплавленного слоя насыщается большим количеством марганца и понижает склонность к образованию пор в наплавленном металле.

Рис. 39. Схема автоматической наплавки деталей цилиндрической формы под слоем флюса  1 — деталь; 2 — наплавляемый слой металла; 3 — шлаковая корка; 4, 5 — ванны; 6 — слой флюса; 7 — электродная проволока; в — зона горения дуги; a — смещение электрода от центра наплавляемой детали; стрелкой показано направление вращения

При выборе марки электродной проволоки для наплавки деталей необходимо учитывать химический состав основного металла наплавляемой детали, а также условия ее работы, характер и вид нагрузки.

Для легирования металла при наплавке изношенных деталей применяют проволоки Св-18ХГСА, Св-ЗОХГСА, Св-18ХМА, Св-Г2Х, Св-ОХ14, ОВС, Р-1 и др.

Для наплавки углеродистых сталей применяют стальную сварочную проволоку Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10Г2. Для наплавки легированных сталей— Св-08ГС, Св-12ГС, Св-ЮГН, Св-18ХГС, 18ХМА, Св-08ХМФА.

Для наплавки углеродистых сталей применяют стальную наплавочную проволоку (ГОСТ 10543—82) Нп-25, Нп-30, Нп-35, Нп-40, Нп-4’5, Нл-50, Нп-65, Нп-80 и Нп-85. Для наплавки легированных сталей — Нп-40Г, Нп-50Г, Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА, Нп-50ХФА. Для наплавки высоколегированных сталей — Нп-20Х14, Нп-30Х13, Нп-ЗОХЮПОТ, 40X13, Нп-45Х4ВЗФ, Нп-ПЗА, 15X60, Нп-Х20Н80Т.

Наплавку плоских поверхностей выполняют отдельными участками или через валик, что уменьшает коробление деталей. Валики наплавляют по возможности широкие с минимальным проплавлением основного металла, для чего электрод наклоняют под углом 30…50° к обрабатываемой поверхности. Вылет электрода для проволоки диаметром 2…3 мм принимают 20…30 мм, а для проволоки диаметром4…5—40…50мм. Наплавка цилиндрических поверхностей обычно ведется по винтовой линии с перекрытием предыдущего валика последующим на V2-V3 ширины.

Для восстановления деталей под слоем флюса автоматической наплавкой применяют проволоку диаметром 1,2…3 мм.