7.1 Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой

Вибродуговая наплавка в настоящее время — один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных деталей — имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами восстановления деталей. В процессе вибродуговой наплавки деталь нагревается незначительно, поэтому деформации восстановленных деталей малы и править их после наплавки обычно не нужно. Благодаря малому нагреву не нарушается термическая обработка. Другое важное преимущество вибродуговой наплавки заключается в том, что восстановленные этим методом детали не нуждаются в последующей термической обработке, так как непосредственно в процессе наплавки под действием охлаждающей жидкости происходит закалка наплавленного слоя, твердость которого может доходить до 60—62 HRC. Толщину слоя при вибродуговой наплавке можно регулировать в пределах 0,5…3,5 мм на сторону. Изменение количества охлаждающей жидкости и

Рис. 42. Схема установки вибродуговой наплавки металла 1 — дроссель; 2 — генератор; 3 — канал для подачи жидкости; 4 — ролик подающего механизма; 5 — кассета для электродной проволоки; 6 — вибратор; 7 — пружина; 8 — насос; 9 — вибрирующий мундштук; 10 — электрод; 11 — наплавляемая деталь; 12 — фильтр-отстойник

условии ее подачи на деталь позволяет в широких пределах регулировать твердость слоя, наплавленного одним и тем же материалом. Кроме того, вибродуговую автоматическую наплавку изношенных деталей осуществляют под слоем флюса и в среде защитных газов.

В процессе наплавки электродная проволока непрерывно подается в зону наплавки к вращающейся детали под углом (рис. 42). Под действием электромагнитного вибратора конец электродной проволоки вибрирует. Периодически происходят замыкания и размыкания электрода с деталью. В зону наплавки через канал подается охлаждающая жидкость. К электродной проволоке и детали подводится электрический ток низкого напряжения от генератора. Сила тока наплавки определяется диаметром электродной проволоки и скоростью ее подачи при наплавке. При установленном режиме во время импульсного разряда она также зависит от частоты вибрации электрода, сопротивления в цепи и напряжения на, электродах. Ток для наплавки можно определять по величине его плотности, которая принимается равной 60…75 А/мм2. При ускоренной подаче электродной проволоки необходимо повышать плотность тока.

Скорость подачи электродной проволоки, скорость наплавки и частоту вращения наплавляемой детали определяют по следующим формулам.

Для вибродуговой наплавки широко применяют следующие наплавочные головки: ГМВК-1, ГМВК-2, КУМА-5, КУМА-5М, УНЖ, ВГ-2 и ВГ-4.

7.2 Восстановление изношенных деталей автоматической наплавкой в среде защитных газов

Автоматическая наплавка в среде защитных газов (рис. 41) отличается от других способов наплавки тем, что дуга горит в струе защитных газов, в качестве которых используют углекислый газ, аргон, гелий, азот и др. Чаще всего применяют углекислый газ, особенно для наплавки углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей. Наплавку осуществляют с помощью специальных аппаратов.

Наплавку в углекислом газе целесообразно применять при восстановлении изношенных деталей цилиндрической формы небольших диаметров.

Рис. 41. Схема установки для автоматической наплавки деталей в среде защитных газов 1 — подогреватель газа; 2 —осушитель газа; 3 —редуктор; 4 — передняя бабка; S —суппорт; 6 —кронштейн крепления головки автомата; 7 — маховик Для настройки; в —мундштук; 9 — головка автомата; 10 — пульт управления; Ч — задняя бабка; 12 — ящик; 13 — дроссель; 14 — выпрямитель тока; 15 — трансформатор; 16 — токарный станок; 17 — сменные шестерни; 18 — электродвигатель; 19 — баллон с газом При наплавочных работах нет необходимости в глубоком проплавлении основного металла. Поэтому основным фактором при наплавке является устойчивость горения дуги. Для устойчивости горения дуги силу тока необходимо принимать в зависимости от диаметра электродной проволоки.