Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ им. Р. Е. АЛЕКСЕЕВА»

Кафедра: "Технология и оборудование машиностроения"

Заведующий кафедрой:

_________________ Лаптев И.Л.

^{(подпись) (фамилия, и. о.)}

_____________

^(дата)

Разработка технологического процесса сборки изделия «Редуктор»

^{(наименование темы проекта или работы)}

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

РУКОВОДИТЕЛЬ

_________________ Круглов В.В.

^{(подпись) (фамилия, и. о.)}

____________________

^(дата)

СТУДЕНТ

_________________ Сотников А.Н

^{(подпись) (фамилия, и. о.)}

_________________ 13-ТМ-3

^{(дата) (группа или шифр)}

Проект защищён _______________________(дата)

С оценкой __________________________________

«Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева»

Кафедра: «Технология и оборудование машиностроения»

Задание на курсовой проект

по дисциплине: «Технология сборки»

Тема курсового проекта: разработка ТП сборки изделия «Редуктор»

Вариант №

Выдано: « 12 » ноября 2016 г. студенту гр. 13-ТМ-3 Сотникову А.Н.

Сроки выполнения курсового проекта

№ раздела проекта	Содержание раздела курсового проекта	Дата выполнения раздела и подпись руководителя
1	Выдача задания на курсовое проектирование	12.11.16
2	Анализ и решение размерных цепей	–
3	Оформление графической части к разделу	–
4	Разработка маршрутного технологического процесса	–
5	Оформление графической части к разделу	–
6	Разработка процесса сборки изделия	–
7	Оформление графической части к разделу
8	Защита курсового проекта	12.01.17

Задание выдал руководитель проекта: Круглов В.В. « 12 » ноября 2016 г.

Группа: 13-ТМ-3 Факультет: ИПТМ Студент: Сотников А.Н (______________)

Курсовой проект сдан на проверку_______________________ «____» _____20___г.

Курсовой проект защищён «_____»_________________20___г.

Оценка _____________________

Содержание

Введение 2

1 Разработка технических требований к качеству поверхностей детали 3

1.1 Анализ условий работы механизма 3

1.2 Определение технических требований к точности поверхности детали методом размерных цепей 4

1.3 Расчёт размерной цепи линейных размеров 6

2 Проектирования технологического процесса сборки 11

2.1 Анализ конструкции и классификация соединений изделий 11

2.2 Образование сборочных соединений 12

2.3 Разработка последовательности сборки 13

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки 15

Приложение А 14

Чертежи к курсовому проекту 14

1. Чертёж. Схема размерной цепи 14

2. Чертёж. Схема сборки редуктора 15

3. Чертёж – деталировка: вал промежуточный 16

Список литературы 17

Введение

Целью курсового проекта является практическое изучение основ размерного анализа конструкции одного из основных механизмов автомобиля, трактора, другой машины, или узла машиностроительного и металлообрабатывающего оборудования, отработка технических требований к точности и качеству обработанных поверхностей детали и разработка технологических процессов сборки механизма.

Сборка изделия – один из заключительных этапов изготовления машины, результат работы конструкторов и технологов.

Выполнение сборочных работ требует больших временных затрат. В зависимости от типа производства временные затраты сборочных работ составляют для массового и крупносерийного производств 20-30%, а для единичного и мелкосерийного – 35-45% от общего времени выпуска изделия.

Качество машины и трудоёмкость сборки во многом зависят от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции назначение машины, как установлены квалитеты (степени) точ­ности, насколько удачно выбраны методы достижения требуемой точности машин и как они отражены в технологии изготовления.

Технолог, разрабаты­вающий процесс сборки машины, должен отчётливо представлять для каких задач создаётся машина, понимать связи, посредством которых она должна выполнять предписанный процесс, и, соот­ветствующим построением технологического процесса изготовле­ния, обеспечить с необходимой точностью эти связи, установить требования к технологии изготовления деталей и контролю их точности.

1 Разработка технических требований к качеству поверхностей детали

1.1 Анализ условий работы механизма

Редуктор, изображённый на рисунке 1, цилиндрический, двухступенчатый, горизонтальный общемашиностроительного применения, предназначен для увеличения крутящего момента и уменьшения частоты вращения различных машин и механизмов.

Рисунок 1. Задание – фрагмент чертежа редуктора

Устройство и принцип работы редуктора следующий: крутящий момент с быстроходного вала-шестерни 12 передаётся на промежуточный вал 15 посредством зубчатой передачи с колесом 19. Затем крутящий момент передаётся на тихоходный вал посредством зубчатой передачи шестерни 5 и колеса 1.

Быстроходный вал-шестерня и промежуточный вал установлены на опоры, состоящие из радиальных шариковых подшипников 8,11и 2,16. Осевая фиксация подшипника на валу осуществляется посредством крышек подшипников 6 и 10.

Зубчатое колесо 19 на промежуточном валу устанавливается посредством шпоночного соединения с упором в бортик на валу, а установка шестерни 5 на этом валу производится за счёт посадки с натягом и фиксации специальным винтом с конусообразным концом.

Смазка зацеплений и подшипников осуществляется путём разбрызгивания масла залитого в картер редуктора.

В данном курсовом проекте, в соответствии с заданием, рассмотрим более детально сборочную единицу промежуточный вал 15 (рис.1) и детали, сопряжённые с ним и на его примере проведём расчёт размерной цепи.

Материал детали промежуточного вала 15 – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

1.2 Определение технических требований к точности поверхности детали методом размерных цепей

Основной целью расчёта конструкторских размерных цепей механизма является определение технических требований к параметрам точности к одной из деталей механизма (сборочной единицы), которые могут быть получены расчётным методом или заданы конструктивно.

Конструктивно устанавливаются требования к точности поверхностей на основании опыта эксплуатации подобного механизма, позаимствованы из механизмов, для которых были сделаны соответствующие расчёты, установлены действующими ГОСТами, или просто для рассматриваемой поверхности не предъявляются повышенные требования к точности обработки.

Расчётом устанавливаются технические требования к точности наиболее ответственных поверхностей, точность обработки которых оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики не только сборочной единицы, но и всего механизма в целом.

Расчётный метод позволяет установить наиболее обоснованные требования к точности поверхностей детали с учётом величин требуемых зазоров, типа производства, особенности конструкции механизма и других факторов.

Для удобства и наглядности изобразим на отдельном эскизе сборочную единицу – промежуточный вал и замкнутую линейную размерную цепь (рис.2).

Рисунок 2. Сборочная единица промежуточного вала, линейная размерная цепь

Между крышкой 18 и подшипником 16 (рис.1) предусмотрен тепловой зазор АΔ (рис.2), величина которого обеспечивается расчётом размерной цепи и компенсатором в виде распорной втулки 14.

Размерная цепь состоит из следующих звеньев (мм, рис.1):

А₁ = А₅ = 5 – высота буртиков крышек 3, 18;

А₂ = А₄ = 1,5 – ширина прокладок 4, 13;

А₃ = 160 – размер между внешними стенками корпуса 9;

А₆ = А₁₁ = 23_-0,12 − ширина подшипников 2, 16;

А₇ = 40 – размер ступицы зубчатого колеса 5;

А₈ = 8 − ширина буртика вала 15;

А₉ = 50 − ширина ступицы зубчатого колеса 19;

А₁₀ = 8 − ширина распорной втулки 14.

АΔmin = 0,5 – минимальный тепловой зазор ;

АΔmax = 2,5 – максимальный тепловой зазор.