Основные принципы выбора структуры цеха.
Структура любого цеха зависит от нормы специализации.
Существуют 2 нормы специализации:
- технологическая;
- предметная (механосборочные цехи).
При технологической специализации цехи делятся на кузнечные, литейные, механические, сборочные.
При предметной специализации все оборудование цеха, его участков обеспечивает полное изготовление какой-то сборочной единицы (например, шасси автомобиля).
Такая предметная специализация находит применение в условиях крупносерийного и массового производства.
В серийном и единичном производстве образуются самостоятельные механические и сборочные цехи или технологические специализации.
Например: цех корпусов, цех валов и т. д.
Структура таких цехов определяется сравнительно просто, а именно для каждой детали выделяется отдельные участки:
Например: участок для изготовления коленчатых валов, участок для изготовления клапанов.
В условиях единичного, мелкосерийного производства структуру цеха установить гораздо сложнее. В этом случаи существуют 2 подхода для определения структуры:
1) Традиционный.
2) Системный.
Системный
Рис. 1а)
Традиционный
Рис. 1б)
Д - программа выпуска цеха;
а. б. с - группы однородного оборудования;
Д1. Д2. Д3 - программа выпуска отдельных готовых изделий;
1. 2. 3 - отдельные участки цеха.
При традиционном подходе на каждом участке цеха устанавливается однородное оборудование. А при системном подходе на каждом участке располагается разное оборудование, которое необходимо для обработки деталей: Д1. Д2. Д3.
При традиционном подходе деталь на участке в зависимости от технологии изготовления совершает сложные петлевые перемещения - это недостаток, который создает трудности в планировки и деталь может потеряться, т.е. затрудняется организация выхода детали.
При системном подходе все детали разбиваются на какие-то схожие группы, которые делаются на участках.
Во втором случае деталь не совершает сложных движений, находится под присмотром одного мастера, выход деталей стабильный, с одного участка, лучше обеспечивается выпуск.
Оборудование загружается хуже.
Определение потребного количества оборудования
Определение количества оборудования ведется по двум методам:
1. а) по данным технологического процесса;
б) по нормированию времени;
2. по технико-экономическим показателям (ТЭП).
Расчет по ТЭП находит применение в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Определение числа станков для непоточного производства по данным технологических процессов:
Tk
C = ---------- = Sпр (2)
Fg*m
где: Тк - суммарное, нормировочное время необходимое для обработки на станках данного типа, в часах (данная формула предусматривает расчет числа станков только определенного типа);
Fg - действительный годовой фонд времени работы одного станка за одну смену;
m - количество смен.
Fg * m = Фg (3)
(tk1*Д1 + tk2 * Д2+...)
Tk = ------------------------------------ (4)
60
tk1, tk2... - штучное время на обработку разноименных деталей. в минутах.
Д1, Д2... - количество деталей (одноименных).
Полученный результат округляется в большую сторону до целого числа.
Fg - станка меньше календарного времени, годового (Fg номин. = 2070 часов).
Fg = Fn * k. (5)
k - коэффициент учитывает потери времени работы станка в ремонте.
k - зависит от сложности оборудования количества рабочих смен.
k = 0,98 1 смена.
k = 0,97 2 смены.
k = 0,96 3 смены.
Для уникального оборудования:
k = 0,94 2 смены.
k = 0,9 3 смены.
Для автоматических линий:
k = 0,9 2 смены.
к = 0,88 3 смены.
Общее число станков в цехе.
n
Sшт = S пр. (6)
1
n - число групп станков в цехе.
Кз=С/Sпр - коэффициент загрузки, отношение расчетного к округленному числу станков.
C
К.з.ср= --------- , (7)
S
Для единичного мелкосерийного производства:
К.з.ср=0,8-0,9.
Для крупносерийного:
К.з.ср=0,75-0,85.
Для массового производства:
К.з.ср=0,65-0,75.
Для характеристики оборудования в цехе изображают график работы оборудования.
количество станков
Рис. 2