3.Способы стыковки резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент.
Стыковку концов резинотканевой ленты выполняют следующими способами: вулканизация (горячая или холодная склейка под прессом) (рис.12); шарнирами; заклепками внахлестку; сыромятными ремнями; специальными замками.
Рис. 12. Схема разделки концов резинотканевой ленты для вулканизации:
а – подготовленная лента, б – соединенная лента
Концы резинотросовой ленты соединяют только вулканизацией, при этом тросы одного конца ленты укладывают в свободные промежутки между тросами другого конца ленты (рис.13).
Рис. 13. Схема соединения концов резинотросовой ленты
4.Методы увеличения тягового усилия.
Сущесвует 2 способа увеличения тягового усилия:
1. Увеличение фрикционных свойств барабана, а именно:
а) нанесение рифления на поверхность ленты;
б) применение специальных материаллов;
2. Автоматизация натяжных станций.
5.Приводные барабаны: материал, диаметр, длина.
Барабаны приводные изготавливают сваркой с обечайкой из листовой стали или отливкой из чугуна. По форме обода барабаны выполняют с цилиндрической или выпуклой (бочкообразной) поверхностью – гладкой или с насечками. Тяговые свойства приводного барабана повышают путем увеличения натяжения ленты или угла обхвата лентой приводного барабана, использования высоко фрикционных футеровок с продольными или шевронными ребрами (что способствует самоочищению).
Футеровки устанавливаются при помощи специальных клеев на барабаны конвейеров, футеровочные пластины значительно уменьшают сход ленты и ее проскальзывание, а также попадание груза на поверхность барабана, что существенно улучшает работу конвейеров и повышает их технико-экономические показатели.
Рифленая поверхность приводного барабана обеспечивает увеличение коэффициента сцепления ленты с барабаном и тягового фактора привода, уменьшая при этом необходимое натяжение ленты, увеличивая срок службы ленты и ее стыковых соединений.
Мощность приводных блоков выбирается из стандартного ряда: 200, 250, 320, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1500 кВт.
Дополнительное прижатие ленты к приводному барабану осуществляется с помощью установки прижимных барабанов, с использованием вакуума или магнитных сил и других приспособлений.
Вал приводного устанавливается в опорах на шарикоупорных подшипниках. Для соединения приводного барабана с выходным валом редуктора применяется зубчатая муфта, валы двигателя и редуктора соединяются упругой муфтой. На конвейерах имеющих наклонный участок для предотвращения самопроизвольного обратного движения загруженной ветви устанавливают храповый останов или тормоз.
Геометрические параметры приводных барабанов зависят от конструкции и прочности ленты.
6.Рядовые и специальные роликоопоры: классификация, конструкция. Область применения.
По назначению роликоопоры классифицируют на: рядовые (линейные) для поддержания ленты и придания ей необходимой формы; специальные; амортизирующие – для снижения динамических нагрузок в местах загрузки; подвесные – гирляндного типа; центрирующие – для предотвращения сбега ленты в сторону во время движения и регулирования ее положения относительно продольной оси; очистительные (для очистки ленты), переходные (для изменения желобчатости ленты).
Для поддержания верхней рабочей ветви ленты по длине конвейера применяют, в основном, трехроликовые опоры с углом наклона боковых роликов 30—40° (для широких лент на открытых работах применяют пятироликовые опоры). Три ролика, образующие желоб для ленты, жестко закрепляют на кронштейнах в единую опору (рис. 1.4, а, б) или соединяют между собой шарнирно (рис. 1.4, в). Роликоопоры с шарнирным соединением роликов, называемые гирляндными, улучшают центрирование ленты и обеспечивают ее большую желобчатость.
Рис. 1.4. Роликоопоры ленточного конвейера: 1,2 — ролики соответственно верхней и нижней ветвей ленты; 3 — секции става конвейера; 4 — центрирующая роликоопора нижней ветви ленты; 5 — цепи
Ролики выполняют на шарикоподшипниках с лабиринтными уплотнениями, исключающими попадание пыли в подшипниковые узлы и сохраняющими смазку в течение всего периода эксплуатации роликов (см. рис. 1.4, а, вид I).
На нижней (порожней) ветви устанавливают опоры: однороликовые; трехроликовые, как и на верхней ветви (см. рис. 1.46, а); V-образные двухроликовые с углом наклона роликов 10—15° (см. рис. 1.4, б), улучшающие центрирование нижней ветви ленты. С целью предотвращения налипания частиц груза нижние ролики футеруют резиновыми кольцами.
Линейные роликоопоры устанавливаются на ставе на расстоянии 1200—1400 мм друг от друга для верхней ветви ленты и 2400—2800 — для нижней ветви ленты.
Кроме линейных роликоопор применяют специальные роликоопоры: центрирующие, предотвращающие боковой сход ленты; амортизирующие, располагаемые под лентой в местах подачи на нее горной массы (набор резиновых цилиндрических роликов или ролики, футерованные резиновыми кольцами).
Став конвейера с роликоопорами, как правило, располагают на почве выработки, однако при пучащей почве или большой обводненности его подвешивают на цепях к кровле (рис. 1.4, г). Для полустационарных конвейеров жесткий став выполняют из отдельных линейных секций с бесболтовыми легкоразборными соединениями.