2.Эскизы сечений резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент с пояснением.
Рис. 1,3. Конструкция конвейерных лент: 1 — прокладки; 2 — верхняя рабочая обкладка; 3 — нижняя обкладка; 4 — брекерная ткань; 5 — трос; 6 — предохранительная прокладка; 7 — резиновый наполнитель
3.Эскизы устройств для очистки конвейерных лент.
Рис.1.2. Очистные устройства ленточных конвейеров
4.Схемы стыковки лент
Стыковку концов резинотканевой ленты выполняют следующими способами: вулканизация (горячая или холодная склейка под прессом) (рис.12); шарнирами; заклепками внахлестку; сыромятными ремнями; специальными замками.
Рис. 12. Схема разделки концов резинотканевой ленты для вулканизации:
а – подготовленная лента, б – соединенная лента
Концы резинотросовой ленты соединяют только вулканизацией, при этом тросы одного конца ленты укладывают в свободные промежутки между тросами другого конца ленты (рис.13).
Рис. 13. Схема соединения концов резинотросовой ленты
5.Основные схемы приводов ленточных конвейеров.
Рис. 10. Схема однобарабанного привода
Рис. 11. Приводы конвейеров с близко расположенными приводными барабанами:
а – двухбарабанный, б – трехбарабанный
Рис. 12. Схемы двухбарабанного привода:
а – с двумя двигателями, б – с тремя двигателями
Рис. 13. Расположение приводов на переднем и заднем концевых барабанах
6. Основные схемы натяжных устройств ленточных конвейеров
Рис. 15. Натяжные устройства:
а – хвостовое грузовое; б – промежуточное грузовое; в – гидравлическое;
г – винтовое; д – пружинно-винтовое
Рис. 16. Схемы натяжных устройств:
а, б – винтовые; в – тележечное грузовое; г – пневматическое (гидравлическое);
д – пружинно-винтовое; 1 – поворотное устройство; 2 – тяговый элемент;
3 – ось поворотного устройства; 4 – ползуны; 5 – натяжной механизм
7.Эскизы рядовых, центрирующих и амортизирующих роликоопор.
Рис. 3. Роликоопоры ленточного конвейера:
а, б, в – для верхней ветви: прямая, рядовая желобчатая, амортизирующая;
г, д, е – для нижней ветви: прямая, дисковая очистная, желобчатая
8.Схемы устройств загрузки и разгрузки конвееров.
Контрольные вопросы
1.Классификация, область применения, достоинства и недостатки ленточных конвейеров.
Преимуществами ленточных конвейеров являются: высокая производительность, большая длина как в одном ставе, так и всей конвейерной линии; относительная простота конструкции; значительно меньшие масса и удельная энергоемкость по сравнению со скребковыми конвейерами; высокая надежность, безопасность и возможность полной автоматизации работы. Недостатки: ограничение по крупности транспортируемой горной массы (до 500 м), необходимость прямолинейной установки конвейера в плане, ограниченный угол наклона (с гладкой лентой при транспортировании вверх — до 18°, вниз — до 16°), высокая стоимость и относительно небольшой срок службы конвейерной ленты.
2.Типы, элементы, достоинства и недостатки конвейерных лент.
Лента является наиболее дорогостоящим и ответственным элементом конвейера. Стоимость ее составляет 50% от стоимости конвейера, а иногда и более. Лента состоит из каркаса, передающего тяговые усилия, верхних и нижних обкладок и бортов, предохраняющих каркас ленты от механических повреждений и проникновения влаги. В отечественной горно-добывающей промышленности наиболее широко применяют многопрокладочные резинотканевые (рис. 1.3, а, б) и резинотросовые (рис. 1.3, в, г) ленты.
Рис. 1,3. Конструкция конвейерных лент: 1 — прокладки; 2 — верхняя рабочая обкладка; 3 — нижняя обкладка; 4 — брекерная ткань; 5 — трос; 6 — предохранительная прокладка; 7 — резиновый наполнитель
Для шахтных подземных конвейеров используют многопрокладочные ленты (табл. 1.3). Каркас этих лент состоит из ряда тканевых прокладок, между которыми расположен тонкий слой резины (сквидж) толщиной 0,2—0,3 мм. Нити тканевых прокладок, направленные вдоль ленты и воспринимающие тяговые усилия, называются основными, а поперек — уточными, служащими для придания ленте поперечной жесткости. Прокладки со всех сторон защищены огнестойкой резиной. Толщина верхней обкладки составляет 6—10 мм, нижней — 2÷3,5 мм.
В многопрокладочных лентах, предназначенных для транспортирования крупнокусковых скальных грузов, под верхней обкладкой располагают защитную (брекерную) прокладку (см. рис. 1.3, б), обеспечивающую предохранение от пробоя прокладок каркаса крупными кусками и увеличивающую прочность связи верхней рабочей обкладки с прокладками каркаса.
Недостаток ленты из синтетических тканей — удлинение при рабочих нагрузках до 3—3,5%.
Каркас резинотросовой ленты (см. рис. 1.3, в) состоит из ряда стальных латунированных или оцинкованных тросов диаметром 2,7—11 мм, которые расположены между двумя тканевыми защитными прокладками. В резинотросовых лентах, предназначенных для транспортирования относительно легкой горной массы, защитные прокладки отсутствуют. В зависимости от диаметра тросов и шага их установки разрывная прочность отечественной резинотросовой ленты σр = 500÷4000 Н/мм ширины ленты. Разрывное усилие (Н) всей ленты Sраз = Вσр
Резинотросовые ленты (табл. 1.3) находят все большее применение для мощных конвейеров значительной длины. По сравнению с резинотканевыми, резинотросовые ленты имеют большую прочность и малое удлинение (до 0,25%), меньшую толщину при равной прочности. Недостаток резинотросовых лент — их высокая стоимость и большая масса