4.Определение производительности питателей.
Производительность ленточного питателя определяется по следующей формуле :
где k — коэффициент наполнения ленты; k1 — поправочный коэффициент к величине объемной массы; b — расстояние между бортами; v — скорость движения ленты; h — толщина слоя материала на ленте.
Производительность пластинчатых питателей колеблется в широких пределах (0,005–0,3 м3/с) в зависимости от размеров питателя, характера транспортируемого материала и определяется по той же формуле, в которой k = 0,7¸ 0,9, а k1 = 1.
Производительность тарельчатого питателя определяется по формуле:
где h — высота расположения манжеты над диском; n — частота вращения диска; r — объемная масса насыпного груза; a — угол откоса насыпного груза, лежащего на диске; D — диаметр патрубка.
Производительность вибрационного питателя:
Q = Bh f lr y ,
где B — ширина лотка; h — высота слоя материала в лотке; f — частота колебаний; l — ход лотка; y — эмпирический коэффициент (y = 0,62ч0,7).
5.Процессы истечения материала из бункера.
Истечение сыпучего материала из бункера является процессом сложным и малоизученным. По существующим представлениям, общая схема истечения сыпучего материала из бункеров может быть представлена следующим образом.
Начиная с момента открытия разгрузочного отверстия и до конца выпуска истечение последовательно проходит через три принципиально различные фазы. Фаза I начинается от момента открытия выпускного отверстия и существует относительно небольшое время. В начальный период в выпускное отверстие поступают частицы из объема материала, расположенного непосредственно над отверстием. Этот объем материала переходит в разрыхленное состояние. С течением времени разрыхленная зона увеличивается в размерах, особенно сильно вытягиваясь в высоту. По форме разрыхленный объем напоминает эллипсоид вращения. В течение фазы I из бункера выходит материал, расположенный в области эллипсоида разрыхления. Остальной материал в бункере остается неподвижным.
Фаза II истечения характеризуется постоянством размеров эллипсоида разрыхления. Материал, выходящий из отверстия бункера в фазе II, как и ранее, поступает в него из эллипсоида разрыхления, а в последний — из расположенных выше слоев материала. При этом материал в бункере выше эллипсоида разрыхления опускается по всему сечению бункера с несколько повышенной скоростью над эллипсоидом разрыхления.
Фаза II продолжается до момента подхода поверхности материала к вершине эллипсоида разрыхления. С этого момента истечение материала переходит в фазу III. На поверхности материала образуется воронка выпуска с углом наклона конической поверхности, близкому к углу естественного откоса. По поверхности воронки материал от стенок бункера ссыпается в зону разрыхления, расположенную над выпускным отверстием.
Лабораторная работа №2 Изучение конструкции ленточных конвейеров
Эскизы
1.Схема ленточного конвейера с указанием основных элементов и кратким пояснением.
Ленточный конвейер — (англ. belt conveyor) транспортирующее устройство непрерывного действия с объединённым грузонесущим и тяговым органом в виде замкнутой (бесконечной) гибкой ленты. Лента приводится в движение силой трения между ней и приводным барабаном; опирается по всей длине на стационарные роликоопоры. В шахтах и карьерах ленточные конвейеры служат для транспортирования полезных ископаемых и породы из проходческих, вскрышных и добычных забоев по горизонтальным и наклонным выработкам внутри горных предприятий, подъёма их на поверхность и последующего перемещения к обогатительной фабрике или погрузочному пункту внешнего транспорта, а породы — в отвал. Ленточные конвейеры применяют также для доставки полезных ископаемых от горного предприятия непосредственно к потребителю (например, угля на теплоэнергоцентраль или руды на металлургический завод). В шахтах специально приспособленные ленточные конвейеры используются иногда для перемещения людей по наклонным выработкам.
По области применения, конструкции и параметрам подземные ленточные конвейеры подразделяются на пять групп.
для примыкающих к лавам транспортных выработок с углом наклона от -3 до +6°.
для горизонтальных и слабонаклонных выработок.
для уклонов с углом до 18°.
для бремсбергов с углом до 16°.
для наклонных стволов и главных уклонов с углом от 3 до 18°.
Карьерные ленточные конвейеры (по конструкции) разделяют на забойные, отвальные, передаточные и стационарные магистральные. Кроме того, они являются составной частью некоторых карьерных агрегатов в составе роторных и цепных экскаваторов, отвалообразователей, транспортно- отвальных мостов, перегружателей. Секции забойных и отвальных ленточных конвейеров монтируют на рельсошпальной решётке (допускают изгиб става при поперечной передвижке по мере подвигания забоя). По рельсам забойного ленточного конвейера передвигается загрузочная тележка с приёмной воронкой и питателем, отвального ленточного конвейера — двухбарабанная разгрузочная тележка. Рельс, кроме того, используется для захвата тракторным передвижчиком при поперечном перемещении конвейера. Передаточный ленточный конвейер устанавливается на тележках и перемещается по рельсовому пути в продольном направлении. Став стационарных ленточных конвейеров собирают на почве, бетонной дорожке или лежнях, а привод и натяжное устройство монтируют на фундаменте. На рудных карьерах при погрузке крепких пород одноковшовым экскаватором и вторичном дроблении (передвижной дробилкой) в забое ленточные конвейеры стационарного и передвижного типов используются для внутрикарьерного транспортирования и подъёма (поточная технология), а при дроблении в стационарной дробилке — ленточные конвейеры стационарного типа для подъёма (циклично-поточная технология).
Основной расчёт ленточного конвейера заключается в определении ширины ленты, её наибольшего натяжения и мощности двигателей по требуемой производительности конвейера, длине и углу наклона установки. Производительность ленточного конвейера зависит в основном от ширины ленты и скорости её движения.
В горнорудной промышленности на подъёмах крупнодроблёной руды из карьеров производительность ленточных конвейеров обычно до 6000 т/ч, ширина ленты 1600 и 2000 мм, мощность электродвигателей привода от 1200 до 3000 кВт. Длина ленточного конвейера в одном ставе от нескольких метров до 10-15 тысяч метров. Факторы, ограничивающие применение ленточных конвейеров: допускаемая в зависимости от ширины ленты крупность и масса содержащихся в перемещаемом насыпном грузе кусков, угол наклона ленточного конвейера, который (за исключением специальных типов) для большинства грузов не превышает 16-18°.
В ленточном конвейере транспортирование горной массы осуществляется на конвейерной ленте, выполняющей функции тягового и несущего органа. Замкнутая бесконечная лента 1 (рис. 1.1, а) огибает головной приводной 2 и хвостовой натяжной 3 барабаны. Лента поддерживается по длине конвейера стационарными роликоопорами 4 и 5, причем расстояние между роликоопорами для верхней грузовой ветви в 2—2,5 раза меньше, чем для нижней порожней ветви. Загрузка возможна практически в любой точке по длине конвейера. Обычно ленточные конвейеры загружаются в хвостовой части через загрузочную воронку 6, а разгружаются при сходе ленты с головного барабана. Возможна разгрузка ленточного конвейера в промежуточных пунктах с помощью плужковых сбрасывателей или разгрузочных тележек. В зависимости от назначения и условий эксплуатации ленточные конвейеры оснащают дополнительными устройствами для очистки ленты и барабанов и улавливания ленты в случае ее обрыва (на наклонном конвейере). Для контроля за работой и автоматизации конвейеров устанавливают различные датчики и приспособления.
Puc. 1.1. Схемы ленточных конвейеров и их приводов