§ 14. Документация по техническому обслуживанию

При обслуживании судов и их оборудования, управлении ими, производстве необходимых работ соответствующий персонал обязан руководствоваться Положением о технической эксплуатации морского флота, ПТЭ различных объектов судовой техники, судовой технической документацией, нормативными документами. Техническая эксплуатация судна в целом как инженерного сооружения, а также агрегатов и устройств, входящих в состав его оборудования, должна осуществляться в соответствии с указанным Положением. Оно дает общие указания по организации ТЭ в пароходствах и на судах, ремонту, докованию последних, надзору над судами, требованиям к техническому состоянию судов и оборудования, топливу, маслу, воде, испытаниям судов, их консервации и списанию, составу судовых документов и технической документации, содержит понятия о производственной базе ТЭ.

В ПТЭ судовых дизелей, турбин, паровых котлов, судового электрооборудования, вспомогательных механизмов и др. прежде всего даются указания по управлению агрегатами, их пуску, остановке, уходу, контролю за ними, регулированию, соблюдению определенных рекомендаций по режимам, безопасности труда, приводятся требования к топливу, маслу и воде. В Правилах регламентируются некоторые указания о периодических осмотрах, требованиях к сборке, разборке, предосторожностях при этом, определению технического состояния деталей и узлов. Правила определяют назначение, способы хранения, осмотра, переучета, возобновления запасных частей и сменных деталей, а также содержат обязательный перечень подлежащей хранению на судне технической документации по данному объекту.

Запасными частями являются такие изделия, которые хранятся на судне по нормам Регистра и используются при поломках и повреждениях соответствующих деталей. Возобновление их запаса производится сразу же после прихода в порт.

Сменными называют детали, устанавливаемые взамен износившихся до предельных норм. Количество и номенклатуру хранящихся на судне сменных деталей устанавливает ССХ пароходства. Остальное их количество хранится на береговых базах снабжения.

Правила обычно содержат приложения, в которых на основе опыта эксплуатации и заводских данных приведены нормы зазоров, допустимых износов в основных узлах, требования к топливу, воде, маслу, рабочим жидкостям и т. д.

Основным документом ТО судна является план-график работ по техническому обслуживанию, выполняемых в эксплуатационное время. Этот подробный перечень состава работ со сделанными в нем отметками об их выполнении служит основным отчетным документом судовой администрации о ремонтах судна без вывода из эксплуатации. Он является долгосрочным планом проведения осмотрово-ремонтных работ на весь период, в течение которого судно эксплуатируется без вывода на заводской ремонт. По нему составляют оперативные планы производства осмотровых и ремонтных работ ло каждому элементу судового оборудования.

Периодичность выполнения работ устанавливается по заводским инструкциям, действующим нормативам или по опыту. Трудоемкость определяют главным образом на основании опыта. После завершения эксплуатационно-ремонтного цикла плановую трудоемкость корректируют по фактически затраченной.

В качестве исполнителей могут быть: СЭ, СРБ, если она имеется на судне, БРБ, посылаемые в рейс, БТО, СРЗ. В плане-графике делаются отметки о фактической трудоемкости выполненных в каждом месяце работ.

Для наиболее крупных работ, выполняемых в эксплуатационное время, разрабатываются нормативные документы, утверждаемые обычно УТЭФ ММФ (например, Нормативы периодичности и трудоемкости моточисток -главных судовых дизелей серийных теплоходов транспортного морского флота, Инструкция по периодичности и продолжительности котлочисток для судов морского флота и др.).

Моточистки необходимы для поддержания деталей ЦПГ дизелей в исправном техническом состоянии на время между заводскими ремонтами. Нормативы для моточисток разработаны в ЦНИИМФе с участием ОИИМФа и других организаций на основе накопленного опыта в пароходствах и широко поставленной экспериментальной и опытной эксплуатационной проверки степени износа ЦПГ при различных сортах и марках цилиндровых масел и топлива [25].

Нормативами предусматривается проведение моточисток преимущественно без вывода судов из эксплуатации. Только в тех случаях, когда стояночного времени в порту недостаточно, моточистка может совмещаться с докованием или плановым заводским ремонтом судна.

Периодичность моточисток т_мч, т. е. временной интервал наработки двигателя между ними, выражают в часах. Для главных дизелей судов различных серий установлены определенные значения ; у двухтактных двигателей = (4…6) 10³; четырехтактных — = (3,5…4,5)10³ ч.

Планирование судну дат предстоящих моточисток главного двигателя производится по величине планового календарного времени (в сут) между моточистками:

Лекція 6. Методи дефектоскопії. Застосування нерозрушаючих методів дефектоскопії у судноремонті.

Все дефекты, возникающие в деталях, делятся на: эксплуатационные, конструктивные, производственные и аварийные.

Эксплуатационные дефекты возникают в результате нормального физического износа под воздействием трения, коррозии, эрозии, кавитации и т.д. или в результате неправильных условий эксплуатации, некачественной сборки, других погрешностей, допущенных при создании механизмов.

Конструктивные дефекты — следствие ошибок при проектировании: неправильного подбора материалов, назначения допусков и посадок, выбора шероховатости поверхности, недостаточного учета условий возникновения концентраторов напряжений и т.д.

Производственные дефекты возникают по вине изготовителя механизмов. К данной категории относятся отступления от технических требований и размеров чертежа, применение недоброкачественных заготовок, нарушение режимов термообработки и т.п.

Аварийные дефекты возникают в результате несоблюдения правил судовождения, халатности экипажа, стихийных бедствий и встречаются значительно реже, чем другие.

Дефекты выявляют путем дефектоскопии, под которой понимают сочетание различных способов. Дефектоскопия развивается в двух направлениях — неразрушающие и разрушающие методы контроля.

К неразрушающим методам дефектоскопии относят:

•  технологические (визуальный осмотр, метод сверлений, метод технических измерений, гидравлические и воздушные испытания);

Визуальный метод позволяет найти значительную часть наружных дефектов. Дефектацию проводят либо невооруженным глазом, нибо с помощью оптических приборов: луп с 6-180-кратным увеличением, трубоскопов, микроскопов, профилографов и профиломстров.

Метод сверлений применяют для контроля сварных швов при отсутствии аппаратуры для просвечивания. Сверлят отверстие, диаметр которого па 2-3 мм больше, чем ширина шва. Подготовка отверстия включает шлифовку наждачной бумагой, обработку 10-15%-м раствором азотной кислоты и сушку фильтровальной бумагой. Отверстие осматривают па предмет обнаружения непроваров, трещин, газовых пор и шлаковых включений.

Метод измерений служит для определения степени износа сопряженных поверхностей, отклонений от геометрической формы и взаимного расположения поверхностей, величин зазоров. Для измерений обычно применяют микрометрические приборы (микрометры, микрометрические скобы, нутромеры и глубиномеры), штапгенинструмснт (штангенциркули, штангенрейсмусы, штангенглубииомеры), наборы щупов, свинцовые выжимки. Наиболее широко метод измерений используется при дефектации цилиндрических поверхностей (шеек валов, цилиндров, втулок). При этом, например, шейку вала замеряют в двух плоскостях по каждому из трех сечений. По полученным данным рассчитывают конусообразностъ, бочкообразность, седлообразность и овальность.

Гидравлические и воздушные испытания используют для определения прочности и плотности водонепроницаемых переборок, отдельных отсеков, паровых котлов, систем и трубопроводов, деталей, которые во время работы подвергаются давлению пара, газа или жидкости.

•  физические (мело-керосиновая проба, люминесцентный, магнитный, рентгеновский, гамм а-лучевой, ультразвуковой и др.);

Мело-керосиновая проба основана на высокой проникающей способности керосина, бензина, ацетона и других веществ. Исследуемую поверхность смачивают керосином, вытирают насухо и окрашивают меловым раствором. О наличии и размерах дефектов судят по появлению на меловой поверхности жирового следа. Метод применяется для контроля качества сварных или клепаных швов, выявления сквозных трещин и свищей в деталях.

Люминесцентный метод использует свойство некоторых веществ (люминофоров) светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Люминофором, растворенным в бензине, керосине или трансформаторном масле, покрывают поверхность. Затем его смывают струей холодной воды, деталь высушивают и помещают под кварцевую лампу. Оставшийся в трещинах люминофор даст яркое свечение, обнаруживая трещину. Метод применяют для обнаружения наружных пороков деталей.

Магнитная дефектоскопия основана на изменении распределения магнитных силовых линий в местах расположения дефектов. Намагниченную деталь покрывают магнитной суспензией или сухим магнитным порошком. При отсутствии дефектов магнитные силовые линии располагаются параллельно, а при наличии дефекта прерываются воздушными промежутками и, обходя их, сгущаются. Этот метод позволяет определить как поверхностные, так и подповерхностные (на глубине до 2-3 мм) дефекты.

Рентгеновская дефектоскопия имеет ряд разновидностей (рентгенографию, рентгеноскопию). На практике широко применяется рентгенография, так как этот метод документален (рентгеновские пленки могут храниться в архиве в течение установленного срока). Суть метода заключается в облучении детали рентгеновскими лучами и фиксации изображения на пленке, помещенной за деталью. Пройдя толщу металла, рентгеновские лучи ослабляются. В местах залегания дефектов интенсивность лучей выше, и, следовательно, на пленке дефектные места выделятся в виде темных пятен. Размер пятна укажет на величину дефекта.

Гамма-лучевой метод использует лучи большей жесткости, чем при рентгенографии. В качестве источника берут радиоактивные изотопы (кобальт-60, иридий-192, цезий-137 и др.), помещенные в специальные ампулы и свинцовые контейнеры. Этот метод позволяет обнаружить дефекты в металлических деталях, если глубина их залегания до 500 мм.

Ультразвуковая дефектоскопия использует свойство ультразвука отражаться от границы двух сред. Импульсный генератор возбуждает пьезоэлектрическую пластинку щупа-излучателя. Последний посылает импульс колебаний в материал проверяемой детали. Картина прохождения импульса фиксируется на экране электроннолучевой трубки в виде , импульсов. При отсутствии дефекта на экране возникают начальный и донный зубцы, а при наличии дефекта между указанными сигналами появится импульс дефекта (зубец большей высоты). По смещению импульса определяют место залегания дефекта.

•  химический (контроль поверхности травлением с использованием растворов соляной и серной кислот).

Разрушающие методы дефектоскопии — это механические испытания (на твердость, изгиб, растяжение и т.д.) и микроанализ. Для проведения разрушающих методов контроля отбирают пробы деталей, пи них изготавливают образцы для испытаний, в результате которых деталь приходит в негодность. В связи с этим при ремонте более широкое применение находят неразрушающие методы дефектоскопии.