Т окарный станок рт717ф3

Технические характеристики	Значение
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1000, 3000, 5000, 8000
Наибольший диаметр обработки над станиной, мм	1060 (1300, 1400)
Наибольший диаметр обработки над суппортом, мм	590 (840, 990)
Высота устанавливаемого резца, мм	40
Количество позиций револьверной головки, шт.	8
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	128
Размер внутреннего конуса в шпинделе, мм	Метрический 140 АТ6
Рабочие подачи по оси Х, мм/мин	1 - 2500
Рабочие подачи по оси Z, мм/мин	1 - 2500
Дискретность перемещения по оси Х (на радиус), мкм	1,0
Дискретность перемещения по оси Z, мкм	1,0
Скорость быстрых продольных перемещений суппорта, мм/мин	6500
Скорость быстрых поперечных перемещений суппорта, мм/мин	6500
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	5 - 5000
Количество управляемых осей координат, шт.	2
Наибольший крутящий момент шпинделя, кНм	9
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	45 / 55
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Длина станка, мм	8200, 10000, 12000, 14900
Ширина станка, мм	3100
Высота станка, мм	1880
Масса станка без гидростанции, кг	14000, 16750, 18950, 22000

2. Анализ и формулировка причин простоя оборудования

Простои из-за отказов и аварий обычно классифицируются по следующим группам: отказ в работе механической части оборудования, отказ в работе электрооборудования, отказ в работе гидро и пневмоустройств, отказ в работе транспортного и бункерного оборудования, отказ в работе контрольно-измерительных устройств, поломка инструмента и оснастки.

На понижение экономической эффективности влияют также длительная отладка оборудования и долгое освоение проектной производительности. Длительная отладка и освоение во многих случаях объясняются не только техническими причинами, но и плохой организацией наладочных работ, неправильной организацией текущего содержания и обслуживания оборудования.

При анализе необходимо все эти факторы четко разграничивать. Часто один и тот же вид простоев можно объяснить разными причинами. Так, поломки инструмента могут быть следствием неисправности станков, низкого качества инструмента, заготовок, невысокой квалификации рабочих и т.д.

Необходимо анализировать технологичность заготовок, так как большие припуски вызывают увеличение времени на обработку, понижая производительность линий.

Анализ организационных причин низкой эффективности автоматизации производства также имеет большое значение. К таким причинам следует в первую очередь отнести недостаточное использование проектной производительности оборудования, которая во многих случаях значительно превышает фактическую программу завода.

К простоям по организационным причинам относятся также простои из-за отсутствия заготовок, анализируя которые необходимо выяснить, явилось отсутствие заготовок результатом плохого снабжения со стороны или, например, неудовлетворительной работы заготовительного цеха. К простоям по организационным причинам относятся и простои из-за отсутствия или недостаточной квалификации рабочих, перебоев с получением материалов, инструмента, электроэнергии и по другим причинам.

Затем определяются причины простоев оборудования путем проведения фотографии работы оборудования, производятся анализ причин отказов и распределение простоев по группам.

На основе анализа технико-экономических показателей составляется баланс производительности автоматической линии. Баланс дает возможность последовательно анализировать причины потерь в производительности автоматической линии и выпуске продукции, начиная от базовых показателей проектных расчетов и кончая простоями по техническим и организационным причинам, выявленным в процессе их эксплуатации. На основе данных этого баланса разрабатываются конкретные мероприятия, направленные на улучшение экономических показателей.

Наряду с анализом влияния технико-экономических и организационных факторов на экономическую эффективность важно выявлять влияние автоматизации производства на экономические показатели предприятия в целом.

Расчеты экономической эффективности внедрения автоматизации обычно выполняются в целом, без оценки экономичности отдельных операций технологического процесса. Это не позволяет в полной мере выявить все факторы экономии или перерасхода. Для решения этой задачи может быть использован дифференцированный экономический анализ по каждой операции технологического процесса автоматизированного производства. Значение такого анализа заключается в том, что он позволяет даже в условиях эксплуатации неэффективной в целом автоматической или поточной линии выявить эффективное оборудование, которое может быть рекомендовано к дальнейшему внедрению. В то же время в экономически эффективном производстве могут быть найдены отдельные неэффективные участки, анализ деятельности которых подскажет направления повышения экономической эффективности технических решений.