ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время качество, надежность и эксплуатационные характеристики современного оборудования во многом определяются возможностями информационных технологий, которые в них используются.

Цифровые контроллеры в модулях управления и отдельных устройствах оборудования осуществляют постоянный контроль состояния оборудования, оптимизируют режимы работы и прогнозируют возможные неисправности для их своевременного устранения параметры питающей сети и осуществляют мониторинг других устройств электроустановки.

Именно использование цифровых контроллеров в ЭПУ позволяет существенно повысить надежность электропитания аппаратуры. Действительно, коэффициент готовности ЭПУ определяется в том числе и временем восстановления. Наличие системы управления и мониторинга в ЭПУ, возможность передачи информации с использованием современных эффективных технологий коммутации пакетов позволяет своевременно осуществлять регламентные и профилактические работы, что сокращает до минимума время простоя.

Повышение требований к надежности, расширение номенклатуры элементов установок и применение на сетях связи систем электропитания резко повысили требования к системам контроля и управления установками электропитания. Упомянутые факторы потребовали новых разработок и внедрения в повседневную практику систем контроля и управления оборудования электропитания. Для поддержания аппаратуры в состоянии, определяемом эксплуатационно-технической документацией, содержащей в обязательном порядке нормы технических параметров с соответствующими допусковыми значениями, должна быть создана система организационно- технических мероприятий, направленных на обеспечение максимального эффекта от использования при минимизации сопутствующих эксплуатационных затрат. Такой системой является процесс технического обслуживания. Оптимальная организация процесса является научным обоснованием планирования профилактических мероприятий в реальных условиях, преследующих своей целью обеспечение гарантированного уровня эксплуатационной надежности. Уровень предопределяет построение системы оперативного управления и средствами обеспечения информационной безопасности, которое, в свою очередь, направлено на обеспечение достоверности, точности и защищенности информационного обмена, систематического контроля функционального состояния оборудования и быстрейшему парированию возможных неисправностей и отказов, проведение, аварийных ремонтов и восстановлению отказавших функциональных элементов и узлов оборудования. Оперативное управление позволяет также организовать сбор статических данных, позволяющих разрабатывать рекомендации по повышению безотказности функционирования, обоснованию структуры запасных элементов и агрегировать требования к уровню профессиональной подготовки инженерно-технического состава. Цель работы – разработка автоматизированной системы управления технологическим процессом. В данном проекте была разработана система контроля и управления технологическим процессом на базе промышленных контроллеров Allen-Bradley, с применением SCADA системы Simplight. Разработанная система может применяться в системах контроля, управления и сбора данных на различных промышленных предприятиях. Данная система позволит увеличить производительность, повысить точность и надежность измерений, сократить число простоя оборудования.

1. Состав и анализ технологического оборудования на механическом участке .

Технические характеристики .

Пределы продольных рабочих подач, мм/мин	1 - 10000
Скорость быстрых поперечных перемещений, м/мин	18
Скорость быстрых продольных перемещений, м/мин	24
Max. рабочее давление, МПа	3
Подаваемое кол-во СОЖ, л/мин	20
Допустимая точность обработки	IT7
Мощность на выходе S1 двигателя главного привода, кВт	18,5 (FAGOR); 22,0 (SIEMENS)
Мощность на выходе S6 двигателя главного привода (перегр.), кВт	26,0 (FAGOR); 30,8 (SIEMENS)

Max. диаметр обрабатываемой заготовки над ограждениями направляющих, мм	630
Max. диаметр обрабатываемой заготовки в патроне и задней бабке, мм	405
Расстояние между центрами (РМЦ), мм	750, 1500
Передний конец шпинделя	DIN 55026 A2 - 8
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	92
Внутренний конус шпинделя	100
Шаг при Max. подаче, мм/об	0,01 - 99,99
Диапазон перемещения по оси X, мм	270
Диапазон перемещения по оси Z, мм	925 / 905
Внутренний конус пиноли	MORSE 5
Ход пиноли, мм	125
Ширина / Высота, мм	1700×1900
Длина, мм	3650
Вес, кг	5250
Диаметр патрона, мм	Max. 250
Max. вес детали, закрепленной в центрах при 100 об/мин, кг	420
Диапазон частот вращения, об/мин	Max. 3000 (FAGOR); 4200 (SIEMENS)
Пределы поперечных рабочих подач, мм/мин	1 - 10000

Станок Heynumat 5 s

Технические характеристики

Высота центров	1130 мм
Расстояние между центрами	920 мм
максимум Обращаясь длина	800 мм
максимум Диаметр обработки	610 мм
максимум Диаметр обработки над суппортом	340/490 мм, левый / правый
Работа шпинделя
Шпиндель глава DIN	55a026
Размер	A8
Диаметр шпинделя в vord.Lager	120 мм
Диаметр отверстия в шпинделе	83 мм
максимум Крутящий момент	389/538 Нм поддержка
Инструментальная система	STR / СПЦ
Количество слайдов	2
Продольный ход	731/731
Диаметр пиноли	100 мм
максимум Quill вручную / selbsttaetig	731 мм
Подача
Продольная слайд мин / макс	макс 0,5 / 5000 мм / мин
Поперечные салазки мин	макс: 0,5 / 5000 мм
Ускоренный ход: в длину	15 м / мин, план: 15 м / мин
Усилие подачи: 10000N laengs	6500 Н