62 Виды ремонта.

Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механиз­мов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудова­ния в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работос­пособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежу­точное положение между малым и капитальным ремонтами. При сис­теме ТОР он не производится.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменя­ются все изношенные детали и узлы, производится регулировка меха­низмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конст­рукцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготав­ливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эк­сплуатирующих соответствующее оборудование

63 Нормативы системы планово-предупредительного ремонта (ппр).

К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, матери­алов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференци­рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудова­ния в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капи­тальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.

Структура межремонтного цикла, т. е. перечень последователь­ных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

Межремонтный период Т — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами.

64 Направления совершенствования ремонта и обслуживания оборудования.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку техноло­гии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудо­вания в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся па складе.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и просто­ев оборудования в ремонте является многократное использование деталей. Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восста­новленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков служ­бы деталей.

К основным направлениям совершенствования ремонтного хозяй­ства относятся:

- аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей, предпосылками которого являются:

1) организация централизованного ремонта оборудования. Напри­мер, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуще­ствляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % сто­имости нового станка;

2) создание ремонтных баз па предприятиях-изготовителях оборудова­ния, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

3) организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2 % запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

- централизация ремонта и обслуживания оборудования непосред­ственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает под­чинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликви­дацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

- проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;

- механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление осо­бенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного груда, что требует больших затрат груда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

- применение современных средств технической диагностики со­стояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

- внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу про­грессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

- организация восстановления деталей и узлов. Восстановление де­талей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко состав­ляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

- совершенствование технической подготовки ремонта, включа­ющей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;

- эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

- совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический кон­троль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с уче­том всех внутренних и внешних факторов:

- дальнейшее совершенствование системы планово-предупреди­тельного ремонта. Система Г1ПР и ТОР должны корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствова­ния. При этом основное внимание должно быть уделено профилакти­ческим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устарев­шего оборудования, ускорение его обновления.