Спеціальний вимірювальний інструмент
Для визначення відносних висотних відміток деталей застосовується гідростатичний рівень з мікрометричними головками. Рівень (рис. 6) складається з двох вимірювальних головок, сполучених водяним і повітрям прозорими поліхлорвініловими шлангами. При наповненні водяного шланга і частини об'єму вимірювальних головок водою утворюється замкнута гідростатична система сполучених посудин. Гідростатичний рівень може забезпечити достовірні свідчення тільки в тому випадку, якщо в його водяному шлангу і каналах відсутнє повітря. Тому для заливки гідростатичного рівня рекомендується застосовувати чистий теплий конденсат, в якому вміст розчиненого повітря невеликий.
Рис. 6. Гідростатичний рівень
1, 2 - вимірювальні головки; 3 - ручка крана; 4 - водяний шланг; 5 - повітряний шланг; 6 - репер; 7 - вимірювана деталь; 8 - трійник з краном для випуску повітря
Прозорі шланги використовують для наочної перевірки відсутності бульбашок повітря.
Перед заливкою головки рівня поміщають поряд на верстаку. До нижніх штуцерів головок приєднують водяний шланг який розташовується нижче за вимірювальні головки, на підлозі. У одну з головок поступово заливається вода бульбашки повітря, що утворюються в шлангу, випускаються через спеціальний трійник, що є на шлангу, 8 або вимірювальні головки. Заливка системи припиняється після того, як вимірювальні головки на 3/4 заповнені водою.
При цьому ручки 3 повітряних кранів на головках повинні займати горизонтальне положення. Ці крани служать для запобігання попаданню води в повітряний шланг, і їх закривають тільки на час перенесення приладу або продування шлангів, для чого ручки ставлять у вертикальне положення. Після закінчення заливки системи і перевірки відсутності повітря у водяному шлангу потрібно закрити крани на обох головках, продути повітряні канали головок і повітряний шланг, встановити кришки вимірювальних головок і провести перевірку приладу.
Для перевірки встановити контрольну плиту так, щоб її ухил в будь-якому напрямку перевищував 0,5 ділень рівня «Геологорозвідка». Обидві вимірювальні головки приладу слід помістити на плиту, відкрити крани і провести вимір рівня води в обох головках. При необхідності зайва вода може бути випущена через трійник 8, розташований на водяному шлангу. Відлік за шкалою проводять при такому положенні мікрометричного гвинта, коли при поступовому наближенні його вістря до поверхні води до вістря піднімається меніск.
Для зручності спостереження за моментом зіткнення вістря мікрометричного гвинта з водою на приладі є спеціальне дзеркало.
У випадку, якщо свідчення приладів розрізняються більш ніж на 0,01 мм потрібно на одній з головок ослабити кріплення барабана мікрометричного гвинта і, утримуючи мікрометричний гвинт, повернути барабан так щоб свідчення на його шкалі збіглися з показаннями шкали іншої головки. Після цього слід надійно закріпити барабан.
Різниця висот, що вимірюється рівнем, не перевищує 25 мм. Точність приладу складає 0,01-0,02 мм.
Гідростатичним рівнем може вимірюватися тільки різниця висотних відміток. Тому для встановлення деталей на певну задану відмітку при монтажі встановлюють на фундаменті спеціальний майданчик (репер), що вважається початком відліку відміток. Висотне положення репера визначають по нівеліру щодо будівельних відміток фундаменту турбоагрегату. Одну вимірювальну головку рівня встановлюють на майданчик репера і закріплюють на ньому, другу головку встановлюють на те місце деталі, висотну відмітку якої потрібно визначити. Шланги, що сполучають вимірювальні головки необхідно розташовувати по можливості горизонтально. Якщо вимірювальні головки знаходяться один від одного на відстані більше 6-8 м то вертикальні ділянки шлангів (а і б на рис. 6) не повинні перевищувати 150-200 мм. Це необхідно, щоб свідчення рівня не спотворювались через можливу різницю температур навколишнього повітря біля головок. Якщо біля головки 1 температура буде вища ніж біля головки 2 то щільність води, що знаходиться в головці 1 і вертикальній ділянці а буде меншою ніж в головці 2 і ділянці б. Тому рівень в головці 1 знаходитиметься вище ніж в головці 2. Для визначення того вище або нижче за репер знаходиться відмітка вимірюваної деталі слід пам'ятати, що в головці встановленій на вищій відмітці, рівень води буде розташований нижче, а показання шкали будуть відповідно більші.
Не слід після встановлення приладів відразу приступати до вимірювань. Необхідно почекати 20-30 хв для того щоб всі елементи приладу прийняли температуру навколишнього повітря. Вимір рівня води в обох посудинах бажано проводити одночасно заздалегідь переконавшись, що крани 8 відкриті.
Гідростатичний рівень має високу точність вимірювання проте він вельми чутливий до різниці температур в місцях встановлення посудин приладу, а попадання повітря у водяний шланг приладу різко спотворює його свідчення. Тому, щоб уникнути випадкових помилок вимірювання слід проводити 2-3 рази. У разі великого розкиду величин необхідно припинити виміри і з'ясувати причину неправильної роботи приладу (попадання повітря у водяний шланг або води в повітряний шланг, різку місцеву зміну температури і т.п.).
Лінійка повірочна (рис. 7) призначена для контролю площини столів, станин і ін. Крім цього використовується для контролю при монтажних роботах і збиранні машин і агрегатів. Лінійка повірочна виготовляється із загартованої інструментальної сталі.
Рис. 7. Лінійка повірочна з широкою робочою поверхнею прямокутного перетину тип ШП
Мікрометри (рис. 8) призначені для вимірювань зовнішніх розмірів деталей. Мікрометри оснащені жорсткою вимірювальною п'ятою, стопорним пристроєм мікрометричного гвинта і трещоточним механізмом для отримання постійного вимірювального зусилля. Вимірювальні поверхні мікрометрів виконані загартованими або з твердих сплавів. До мікрометрів з межею вимірювання вище 25 мм додаються установчі приспосіблення для виставляння на нуль.
Рис. 8. Мікрометри гладкі типу МК 0-25, МК 25-50, МК 50-75, МК 75-100
Штангенциркулі (рис. 9) призначені для вимірювання зовнішніх і внутрішніх розмірів і розмітки:
Рис. 9. Штангенциркулі типу ШЦ-І, ШЦ-ІІ, ШЦ-ІІІ
ШЦ-І - з двостороннім розташуванням губок - для зовнішніх і внутрішніх вимірювань і з лінійкою для вимірювання глибин.
ШЦ-ІІ - з двостороннім розташуванням губок - для вимірювання зовнішніх і внутрішніх розмірів і для розмітки.
ШЦ-ІІІ - з односторонніми губками.
Індикатори (рис. 10) призначені для відносних і абсолютних вимірювань лінійних розмірів і контролю відхилень від заданої геометричної форми а також взаємного розташування поверхонь.
Рис. 10. Індикатор годинникового типу
За допомогою динамометра (рис. 11) проводять визначення величини реакції опори (навантаження на опори) циліндра. Визначення величини навантаження, що сприймається динамометром, засновано на вимірі індикатором 5 величин деформації пакету тарілчастих пружин 6 на яких тисне шток 2, що спирається з іншого боку на загартовану прокладку 3.
Рис. 11. Установка динамометра на консольній лапі циліндра.
1 - індикатор; 2 - шток динамометра; 3 - загартована прокладка; 4 - консольна лапа; 5 - індикатор динамометра; 6 - тарілчаста пружина; 7 - корпус динамометра; 8 - поперечна шпонка.
Перед тим як вкрутити динамометри в гнізда на фундаментних рамах або консольних лапах циліндра потрібно встановити на них індикатори так щоб їх вимірювальні ножки вперлися в штоки і малі стрілки показували 3-5 мм.
Під штоки динамометрів мають бути підкладені сталеві загартовані прокладки, що входять в загальний комплект динамометрів.
Ці прокладки повинні встановлюватися на сталеві плити завтовшки не менше 10-15 мм, які у свою чергу спираються на вирівняну поверхню бетону або опорні бруски заставних плит.
Зважаючи на те що висота бічних рам перевищує висоту динамометрів останні повинні встановлюватися з спеціальними подовжувачами або упиратися в тимчасові підставки.
Спочатку всі динамометри закручують до зіткнення з прокладками. При цьому велику стрілку індикаторів слід встановити в нульове положення. Поступово вкручуючи динамометри потрібно рівномірно навантажити їх до моменту відділення рам від тимчасових опор. При цьому слід переконатися, що рами турбіни ніде їх не торкаються. Для того щоб під час вивіряння циліндра його рама не опустилися на тимчасові опори останні слід видалити або зменшити висоту клинових домкратів (парних клинів) на 2-3 мм.
Для контролю величини підйому консольних лап слід встановити додаткові індикатори, як це показано на рис. 11.
Вкручуючи динамометри в консольні лапи циліндра, слід відокремити лапи від поперечних шпонок на однакову величину в межах 0,05-0,10 мм, що контролюється допоміжними індикаторами. Зміну навантаження на ці динамометри проводиться лише зміною товщина прокладок, встановлених під рамою корпусу підшипників.
Якщо застосовуються динамометри вантажопідйомністю 98 кН (10 тс), то зміні показів індикатора динамометра на 0,01 мм зазвичай відповідає зміна навантаження на 490 Н (50 кгс). Точна відповідність свідчень індикатора навантаженням на даний динамометр приведено в його паспорті, яким необхідно користуватися під час роботи.
Навантажуючи динамометри, потрібно переконатися, що маса інвентарної заглушки, що приварюється на заводі до вихлопного патрубка турбіни, не включена у величини навантажень, що приведені у формулярі. Для цього необхідно підсумовувати величини навантажень на динамометри, вказані у формулярі, і порівняти їх з масою нижньої половини циліндра і його рам, які приведені в технологічних картах на монтаж турбіни і заводських кресленнях. Якщо сумарне навантаження динамометрів за даними формуляру перевищує масу нижньої половини циліндра з рамами на величину близько 98 кН (10 тс); для двохвихлопного циліндра ця величина складе 196 кН (120 тс), то це означає, що маса заглушки включена у формуляр. В цьому випадку для виключення маси заглушки слід розділити її на число динамометрів, встановлених на опорах циліндра (за винятком консольних лап), і отриману величину відняти з величини навантаження кожного з вказаних динамометрів.
Досягнення необхідних навантажень на динамометри бажано добиватися поступовим їх збільшенням без наступного зниження, оскільки характеристика динамометра має значний гістерезис.
Нижня половина циліндра під час вивіряння на динамометрах може розглядатися як вантаж, що зважується на декількох пружинних вагах. Тому, розвантажуючи (навантажуючи) даний динамометр, будемо навантажувати (розвантажувати) сусідні динамометри. Це явище пояснюється тим, що маса нижньої половини циліндра не може змінитися і сума навантажень всіх динамометрів (в межах точності вимірювань) залишається постійною.
При вивірянні циліндра турбіни на динамометрах необхідно добитися наступних умов:
- різниця навантажень у динамометрів, встановлених на одній опорі, не має бути більше 2,94 кН (300 кгс);
- отримані навантаження не повинні відрізнятися від величин, отриманих на стенді, більш ніж на ±5% при нерівності навантажень симетрично розташованих динамометрів на величину не більше 4,9 кН (500 кгс).
Мікротелескопи (рис. 12) призначенні для проведення спостережень за об’єктами, які знаходяться в безпосередній близькості до його об’єктиву. Використовують для визначення співвісності. Мікротелескоп закріплюють в розточці циліндра або підшипника і контролюють співвісність іншої розточки.
Рис. 12. Мікротелескоп з плоским штативом
Теодоліт (рис. 13) прилад для вимірювання кутів (горизонтальних і вертикальних) на місцевості.
Рис. 13. Теодоліт
Тема 10. Монтаж допоміжного обладнання машзалу. Передмонтажна ревізія насосів. Установка і монтаж насосів на фундаментах. Монтаж регенеративних підігрівників і маслобаків деаераторів, ресиверів.
Монтаж допоміжного обладнання машинного залу
Монтаж теплообмінників і ежекторів
Теплообмінники і ежектори поступають на монтаж в зібраному вигляді. Якщо за технічними умовами передбачається виготовлення цього обладнання на заводі в блочному виконанні то під час його монтажу перевірка і гідравлічні випробування не проводять. В цьому випадку на патрубках теплообмінників і ежекторів мають бути встановлені запломбовані металеві заглушки, а до технічної документації прикладені акти на заводські гідравлічні випробування корпусів і трубних систем. На місці встановлення таке обладнання піддають лише зовнішньому огляду для перевірки відсутності пошкоджень під час транспортування.
У разі відсутності заглушок або пломб на патрубках або актів на випробування теплообмінники і ежектори мають бути перевірені і проведенні випробування. Величини тиску, при якому проводиться випробування корпусів і трубних систем наведенні в кресленнях і паспортах.
Огляд і випробування теплообмінників виконують відповідно до правил Держохоронпраці безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском.
Під час розбирання і огляду теплообмінників перевіряють відповідність зазорів між деталями трубних систем і корпусами, що вказані на кресленнях а внутрішні поверхні корпусів і водяних камер ретельно очищають. Трубні системи для перевірки прохідності трубок і очищення міжтрубного простору, каркаса, проміжних перегородок і паровідбійних щитків мають бути продуті стиснутим повітрям. Всі ущільнюючі прокладки при збиранні замінюють новими.
Водовказівні прилади, пристрою для регулювання витрати конденсату гріючої пари і гільзи термометрів рекомендується оглянути і встановити на місце до гідравлічних випробувань з метою перевірки на щільність максимального числа зібраних фланцевих і різьбових з'єднань.
При монтажі водовказівного приладу низького тиску після встановлення кранів на патрубки теплообмінника в їх гнізда слід вставити тимчасову монтажну сталеву трубку яка по діаметру і довжині відповідає скляній трубці приладу.
Користуючись встановленою сталевою трубкою, вивірити положення кранів так, щоб трубка була концентрична розточкам сальників кранів. При цьому нажимні сальникові втулки повинні завертатися на своє місце вручну. Перекіс кранів може бути виправлений за рахунок зміни їх положення на фланці патрубків або ж підгинанням патрубків. Щільність кранів перевіряють на «олівець», при необхідності їх притирають.
Щоб уникнути пошкодження скляної трубки її слід встановити замість сталевої безпосередньо перед початком пускових робіт.
Перед монтажем водовказівних приладів високого тиску слід перевірити щільність прилягання скла до плоскості оправи і рамки.
При перевірці конденсатовідвідників слід виконати очищення деталей а також перевірку рухливості клапана і поплавкового пристрою. Щільність поплавка заздалегідь перевіряють зануренням його на декілька годинників під рівень води. Всі з'єднання поплавкового пристрою мають бути зашплінтовані або закріплені контргайками для запобігання роз'єднанню при експлуатації теплообмінника.
При перевірці автоматичного захисного пристрою підігрівача високого тиску (ПВТ) проводять перевірку щільності перепускного і зворотнього клапанів, відсутність заїдань при їх переміщеннях в межах повного ходу.
Якщо для регулювання витрати конденсату гріючої пари в теплообміннику застосований електронний регулюючий пристрій, то перевірці піддається регулюючий клапан.
При гідравлічному випробуванні трубної системи пароструминних ежекторів необхідно зняти корпус а фланець трубної дошки з'єднати болтами з фланцем водяної камери. При цьому на болти надіти втулки, що виготовлені із сталевої трубки відповідного діаметру і які рівні по висоті товщині фланця корпусу ежектора а на фланці водяної камери встановити сталеві заглушки. При випробуванні перевіряють щільність вальцювання трубок, фланцевих з'єднань і зварних швів. Перед збиранням слід продути стиснутим повітрям міжтрубний простір, а також сопла, дифузори і дренажні трубки.
Після збирання ежектора для гідравлічних випробуваннь корпусу в місці виходу повітря і на фланці підведення пари встановлюють заглушки. Дренажні отвори і отвори під'єднання манометрів заглушують сталевими різьбовими пробками.
Під час гідравлічних випробувань зібраного підігрівача низького тиску (ПНТ) спочатку випробовують трубну систему. При цьому перевіряють щільність фланцевого з'єднання кришки водяної камери з трубною дошкою, зварних з'єднань кришки і патрубків, а також ущільнення гайок анкерних зв'язків. Щільність трубної системи перевіряють по відсутності води в корпусі, що можна спостерігати по відкритому зливному патрубку розташованому на днищі корпусу. Якщо буде виявлено підтікання води, то для знаходження пошкоджених трубок або нещільності в їх вальцювальних з'єднаннях слід провести гідравлічне випробування корпусу підігрівача із знятою кришкою. Перед випробуванням на всі патрубки корпусу встановити заглушки а трубну дошку ретельно осушити.
При необхідності проводять додаткове вальцювання трубок після чого випробування повторюють.
Пошкоджені трубки, що виявлені при гідравлічному випробуванні корпусу, заглушують сталевими конічними пробками. Якщо при випробуванні трубної системи підтікання води не було, то випробування корпусу можна виконувати без зняття кришки.
Встановлення ежекторів і підігрівачів проводять згідно креслень на металевих балках, залізобетонних перекриттях і колонах або бетонній підлозі. Ежектори і підігрівачі вертикального типу вивіряють по відвісу, горизонтального типу - по рівню.
Кріплення опорних лап підігрівачів проводиться з врахуванням температурного розширення корпусів тобто жорстко на одній лапі і рухомо - на іншій. У рухомому з'єднанні отвір в лапі має бути більше діаметру болта на 4-5 мм а між гайкою і опорною лапою має бути зазор 0,2-0,3 мм. Прилягання опорних лап до підкладок має бути щільним. При вивірянні теплообмінників додаткові підкладки (не більше 2-3 шт під одну лапу) повинні розміщуватися під основною підкладкою. Після остаточного вивіряння підігрівача або ежектора підкладки слід приварити до металевого каркаса а у разі встановлення на бетонній підлозі - підлити бетоном.
При кріпленні опорних частин підігрівачів або ежекторів до металевих конструкцій під головки болтів необхідне підкладати клинові шайби, щоб головки болтів щільно прилягали до них своїми опорними поверхнями.
Всі патрубки на ежекторах і теплообмінниках до приєднання до них трубопроводів повинні бути закриті металевими заглушками.
Мережеві підігрівачі турбін Т-250-240 і Т-100-130 розташовуються горизонтально на пружинних опорах в отворі фундаменту.
В трубній системі мережевого підігрівача друга трубна дошка зі своєю водяною камерою на час транспортування підігрівача розпирається трьома болтами вкрученими корпус. Ці болти під час монтажу необхідно викрутити а отвори заглушити металевими пробками, які ущільнені прокладками з відпаленої міді завтовшки 1-1,6 мм.
Дренаж нижньої водяної камери виконаний спеціальною трубкою, яка приєднується фланцями і до камери і до корпусу підігрівача. Перед виїманням трубної системи необхідно розкрити люк на днищі корпусу і від'єднати цю трубку.
При гідравлічних випробуваннях слідує переконатися у відсутності підтікань у вальцювальних і фланцевих з'єднаннях нижньої трубної дошки.
Монтаж деаераторів
Деаераторні колонки і живильні баки поступають на монтажний майданчик роздільно.
Приварювання колонок до баків виконують при монтажі. Горловини живильних баків ємкістю 90 м3 і вище поставляються окремо від бака у вигляді кільця. В цьому випадку горловину 3 (рис. 1) після збирання слід приварити до деаераторної колонки (стик 7) а потім разом з нею встановити і приварити до бака (стик 8). Такий спосіб збирання забезпечує можливість виконання внутрішніх зварних швів або встановлення підкладних кілець.
Рис. 1. Установка деаератора.
1 - деаераційна колонка; 2 - бак; 3 - горловина; 4 - нерухома опора; 5 - рухома опора; 6 -каток; 7 - монтажний стик (заварюється першим); 8 - другий монтажний стик.
Зварювання деаераторів з тиском пари в них 0,588 МПа (абс.) повинно виконуватися відповідно до «Правил безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском».
10% довжини зварного шва горловини до деаераторної колонки підлягають перевірці просвічуванням гамма-променями.
Кутовий шов приварювання горловини до живильного бака відповідно до правил Держохоронпраці контролюють просвердлюванням в трьох місцях отворів завглибшки до кореня шва з протравленням 5%-ним розчином азотної кислоти і оглядом через лупу з 5-кратним збільшенням або просвічуванням гамма-променями.
Спосіб монтажу деаераторів визначається компоновкою станції і ступенем готовності будівлі. За наявності баштового крана достатньої вантажопідйомності деаератори в зібраному вигляді можуть бути встановлені на місце до збирання покрівлі деаераторной етажерки. В цьому випадку на укрупнюючому майданчику слід провести повне збирання деаераторів з встановленням майданчиків для обслуговування, частини трубопроводів і виконанням теплової ізоляції. На майданчику окрім збирання і зварювання деаераторів також слід виконати їх гідравлічне випробування і здати їх інспекторові Держохоронпраці. Внутрішні поверхні деаераторних баків мають бути очищені а на їх патрубки встановлені металеві заглушки.
Якщо покрівля встановлена а тимчасовий торець будівлі відкритий то деаератор заводять баштовим краном з торця.
Переміщення деаератора вздовж деаераторного приміщення до місця встановлення здійснюють по двох залізничних рейках або двотаврових балках № 16 або 20, які вложенні на шпали. Над отворами в перекритті, через які необхідно перемістити деаератор, слід встановити замість шпал двотаврові балки достатнього перетину. При такому способі переміщення деаератора навантаження повинні передаватися на ригелі перекриття з метою унеможливлення пошкодження міжповерхових залізобетонних плит.
У разі готовності будівлі і затримки з постачанням деаераторів їх монтаж здійснюють мостовим краном котельної. При цьому після підйому деаератор за допомогою електролебідок розвертають, подають на етажерку і встановлюють на місце. Піднімати деаератори у такий спосіб необхідно до монтажу майданчиків обслуговування і трубопроводів по фронту котла.
Якщо бетонні опори виконані будівельниками до встановлення деаератора, то його затягують на них по похилій естакаді, яку виготовляють з шпал з вложеними на них рейками або балками. Потім деаератор піднімають на домкратах а рейки і шпали видаляють.
Фундаментні плити опор деаератора встановлюють на сталевих плоских і клинових підкладках. Плити вирівнюють по рівню так щоб їх опорна поверхня була горизонтальною, відхилення не повинне перевищувати п'яти-восьми ділень рівня з ціною ділення 0,1 мм/м. Висотні відмітки плит мають бути однаковими, відхилення не має бути більше 10 мм, що перевіряють гідростатичним рівнем.
Положення деаератора на опорах повинно відповідати рис. 1.
Співпадіння осі деаераторної головки з вертикаллю перевіряють по відвісу. На плитах рухомих опор встановлюють обойми з роликами. Ролики повинні по всій довжині прилягати до опорних поверхонь плит і деаератора.
Якщо бетонні опори до моменту монтажу деаератора не підготовлені деаератор подають на місце встановлення піднімають домкратами а під ними розміщують заздалегідь виготовлені армокаркаси (бетонні опори). Останні після вивіряння з’єднують електрозварюванням з арматурою залізобетонного перекриття. Подальші роботи по монтажу деаератора виконують так само, як і при встановленні його на готові опори. Після закінчення вивіряння деаератора на армокаркасі встановлюють опалубку і їх заливають бетоном.
Для промивки деаератора трубопроводи, що приєднані до головки деаератора, тимчасово приєднують безпосередньо до бака щоб не засмітити встановлені в головці розподільні сита, отвори яких мають діаметр 6 мм.
Деаератори з тиском пари 0,588 МПа [6 кгс/см2 (абс.)] піддають пробному гідравлічному тиску 0,784 МПа [8 кгс/см2 (абс.)]. Запобіжні клапани мають бути відрегульовані так, щоб відкриття їх відбувалося при тиску 0,608 МПа [6,2 кгс/см2 (абс)].
Водовказівний прилад деаератора складається з двох водомірних скел, які встановлені на його баку. Для деаераторів з ємкістю 100 і 120 м3 довжина кожного скла по осях штуцерів складає 1720 мм. Ці скла перекривають один одного по висоті в середній частині бака на 300 мм. Горизонтальна відстань між склами 250 мм.
Штуцера водовказівного приладу на заводі-виробнику деаераторного бака не приварюють. Вирізання чотирьох отворів в баку під штуцера діаметром 32 мм, встановлення і приварювання їх і ребер жорсткості (верхнього і нижнього штуцерів) виконують під час монтажу по робочому кресленню.
Для правильного встановлення штуцерів рекомендується зібрати арматуру водовказівного приладу, встановити в неї тимчасово замість скел сталеві трубки і з'єднати фланці арматури і штуцерів без прокладок. Після цього встановити штуцера в отвори бака, перевірити по відвісу вертикальність встановлення приладу і провести приварювання штуцерів до бака.
З метою перевірки відсутності напружень в з'єднанні штуцерів з приладом ослабити кріплення фланців. За наявності натягу виправлення потрібно виконати за рахунок підгинання більш довгого верхнього або нижнього штуцерів. Ребра жорсткості приварюються до бака і штуцерів після вказаної перевірки.
Попереднє регулювання імпульсного клапана Dу 32 мм виконується двома вантажами по 5 кг з відстанню від осі на кінці важеля до осі вантажу в 200-205 мм. Остаточне регулювання виконують при першому включенні деаератора в роботу після чого положення вантажів на важелі фіксується стопорними болтами.
Клапан регулятора температури встановлюють на паропроводі підведення гріючої пари. Роботу клапана регулює колонка дистанційного керування за допомогою термометра опору і електронного перетворювача. Термометр опору встановлюється в гільзу на баку деаератора. Наладку регулювання температури в деаераторі виконує електромонтажна організація, що проводить монтаж контрольно-вимірювальних приладів і автоматики.
Регулятори рівня і переливу застосовуються поплавцевого типу. Штуцера для імпульсної частини регуляторів встановлюють і приварюють на монтажі аналогічно штуцерам водовказівного приладу. Фланцеві з'єднання водовказівного приладу і штуцерів ущільнюються прокладками з параніта товщиною 1-1,5 мм.
Сталеві трубки замінюють на скляні перед гідравлічним випробуванням деаератора для перевірки щільності кранів арматури і сальникового ущільнення стекол.
Запобіжний клапан і його імпульсний клапан монтовують на трубопроводі гріючої пари, який приєднаному до нижньої частини деаераційної колонки. Клапани мають бути встановлені на горизонтальній ділянці паропроводу строго вертикально.
Клапан регулювання рівня встановлюється на трубопроводі підведення холодного конденсату, який приєднується до верхньої частини деаераційної колонки. Клапан регулятора переливу під'єднують до штуцера бака. Щільність поплавців перевіряють зануренням їх під рівень води на декілька годинн. Клапани регуляторів рівня і переливу повинні встановлюватися на горизонтальних ділянках трубопроводів строго у вертикальному положенні. Переміщення золотників при перевірці рукою має вільним бути без заїдань.
Блочний монтаж допоміжного обладнання
Збирання в блоки допоміжного обладнання виконують в період підготовчих робіт на укрупнюючих відкритих майданчиках або в машинному залі. Таке збирання при монтажі обладнання дозволяє скоротити терміни його встановлення, вивільнити мостовий кран для виконання робіт по основному обладнанню, підвищити якість роботи.
Металоконструкції майданчиків для обслуговування з настилами, огорожею і сходами монтують на складальних майданчиках у вигляді об'ємних блоків. Габарити блоку визначається відстанню між фундаментом турбіни і консольним майданчиком будівлі машинного залу, вантажопідйомністю крана і іншими місцевими умовами.
Після огляду і гідравлічних випробувань основні пароструминні ежектори і маслоохолоджувачі збирають на зварній металевій рамі, обв'язують трубопроводами і весь блок в закінченому вигляді вивіряють на місці встановлення.
Насоси малої і середньої продуктивності встановлюють на одній рамі з електродвигунами. При такому збиранні електродвигун остаточно центрується з насосом, монтують трубопровід охолоджування підшипників і сальників, а також встановлюють арматуру на напірному і всмоктуючому патрубках.
Групи вертикальних масляних і конденсатних насосів збирають на своїх технологічних металоконструкціях з частиною трубопроводів. Підготовлені блоки встановлюють на місце після закінчення будівельних робіт на відповідній ділянці підвалу машинного залу. Теплообмінники, випарники і деаератори також готують до монтажу в період підготовчих робіт з виконанням всіх робіт по їх огляду, збиранню і випробуванню.