60 Базовые масла, используемые в качестве основы при производстве пластичных смазок

Минеральные и синтетические масла используют в качестве базовых компонентов для производства пластичных смазок. Они могут составлять 65 – 95 % от массы смазки.

Минеральные масла. Наряду с нафтеновыми маслами для производства пластичных смазок применяют парафиновые и ароматические базовые масла. Получение простых мыльных смазок на базе парафиновых масел связано с известными трудностями. Предпочтительны масла с низкими или средними значениями индекса вязкости, так как для масел с низкими значениями индекса вязкости требуется меньше загустителя.

Высокоиндексные парафиновые базовые масла обеспечивают получение пластичных смазок, которые можно использовать в более широком температурном диапазоне, чем смазки на базе нафтеновых масел.

Для удовлетворения различным требованиям применяют масла вязкостью от 20 до 3400 мм²с при 20 °С. На основе маловязких масел получают смазки с хорошими низкотемпературными свойствами, хорошей подвижностью и низким пределом текучести. Они обеспечивают низкие рабочие температуры в подшипниках скольжения и шарнирных соединениях и низкие равновесные температуры в высокооборотных подшипниках скольжения и качения. Высоковязкие базовые масла пригодны при производстве смазок для малооборотных подшипников и трансмиссий, испытывающих высокие нагрузки и температуры. Они снижают склонность к синерезису и потери масла на испарение и придают смазке хорошие адгезионные свойства и водостойкость.

Синтетические масла. Синтетические масла очень дороги посравнению с минеральными. Поэтому их применяют для производства пластичных смазок только в тех случаях, когда требуемые смазочные свойства не могут быть обеспечены минеральным маслом.Диэфирные масла, полигликолевые эфиры, силоксаны, сложные эфиры фосфорной кислоты, перфтор- и хлорфторалкильные эфиры и углеводороды имеют большое значение для производства пластичных смазок. Эти синтетические масла выпускаются с различной вязкостью, они имеют хорошие вязкостно-температурные и низкотемпературные характеристики. Недостатки масел заключаются в высоких температурах застывания (полифениловые эфиры) или сильной склонности к сползанию с поверхности металла (силоксаны).

61 Присадки к пластичным смазкам

Присадки улучшают свойства пластичных смазок (структурные, реологические и химические свойства, внешний вид, поведение в режиме граничной смазки).

62 Процессы производства пластичных смазок

Свойства пластичных смазок в значительной степени зависят от технологии их производства. В принципе сначала может быть получено мыло и затем растворено в масле при высокой температуре. Во время охлаждения в строго контролируемых условиях мыла кристаллизуются и образуют гелеобразную мыльную решетку. Однако в большинстве случаев жирные кислоты или триглицериды в среде базового масла взаимодействуют с водным раствором щелочи. После омыления реакционную смесь нагревают до образования кристаллической жидкости (как в случае получения литиевых

мыльных смазок) или до получения гомогенной жидкости (как в случае производства других мыльных смазок, например натриевых комплексных смазок).

В настоящее время большинство пластичных смазок получают с помощью периодических процессов. Для обеспечения постоянства качества продуктов требуется специальная аппаратура. Из-за недостаточной гибкости эксплуатации установки непрерывного действия применяют лишь в редких случаях.

Стадии производства зависят главным образом от загустителя. Однако масла, присадки и имеющаяся аппаратура также влияют на производство пластичных смазок. Процесс производства простых литиевых смазок состоит из следующих стадий:

– диспергирование в масле исходного сырья, подвергаемого омылению или нейтрализации;

– введение гидроксидов металлов, суспендированных или растворенных в воде;

– нагрев для ускорения реакций омыления и нейтрализации;

– дегидратация мыльной дисперсии путем повышения температуры и долив масла;

– кристаллизация полностью или частично растворенного мыла при соответствующем охлаждении;

– введение присадок;

– гомогенизация с помощью гомогенизатора или без него;

– регулирование уровня заданной пенетрации перемешанной смазки –консистенции (если результаты отклоняются от заданной величины, т. е. смазка слишком плотна) вновь добавляют масло и присадки и повторяют гомогенизацию);

– фильтрование и в некоторых случаях деаэрация;

– временное хранение в резервуарах или расфасовка в мелкую тару;

– контроль показателей качества.