§ 20. Сборка машин

Одно из основных мест в процессе ремонта машин занимают работы по сборке и выверке ее узлов. Технологическим процес­сом сборки называют комплекс слесарных работ, которые при­водят к получению готовой машины из отдельных узлов и дета­лей. Сборочным работам уделяют особенно большое внимание, так как при недостаточно точном соединении деталей машина не будет надежно работать.

Перед сборкой машины производят комплектование се дета­лями. Оно заключается в подборе деталей по наименованиям, количеству, а особенно ответственные детали, кроме того, под­бирают по размерам и массе. Например, поршни, подбирают по размерам и массе, шатуны — по массе. Подбор, деталей начи­нают с основной базовой детали, после чего подбирают другие сопрягаемые с ней детали.

Различают три вида сборки: по принципу полной взаимоза­меняемости, частичной взаимозаменяемости и индивидуальной ' пригонки детали по месту. Выбор вида сборки зависит от коли­чества ремонтируемых однотипных машин, принятой системы ремонта, технологической оснасткн процесса и квалификации ремонтных рабочих.

При полной взаимозаменяемости готовые детали подают на сборочные конвейеры и устанавливают на свои места без какои-либо пригонки. Для обеспечения полной взаимозаменяемости необходимы совершенные методы обработки деталей, наличие

138

большого числа точных приспособлений, инструментов и кон­трольно-измерительных приборов, что в условиях ремонтных Мастерских не всегда может быть обеспечено.

В процессе сборки по принципу частичной взаимозаменяемо­сти допускается применение регулируемых компенсаторов (про­кладок, шайб, стяжек и т. п.) и частичный подбор сопрягаемых кеталей.

Сборка с применением пригонки деталей по месту заключа­тся в изменении посадочных размеров одной из деталей. Необ-одимую точность сборки при этом получают путем снятия с юверхности одной из деталей дополнительного слоя материала. Наиболее распространенные приемы пригонки — опиливание, рачистка, шабрение, притирка и полирование.

Опиливанию подвергают корпуса редукторов и подшипников, разъемные поверхности крышек, заглушек, шпонок и других де­талей. При этом не только устраняют неровности поверхностей, но и добиваются необходимой посадки или плотности соедине­ния.

Различают грубое и тонкое опиливание. Грубое опиливание осуществляют драчёвыми напильниками, тонное — личными и бархатными напильниками либо надфилями. Для обработки мягких металлов (баббита, свинца и т. п.) применяют напиль-* ннки с простой (одинарной) насечкой, для остальных метал­лов — с перекрестной. Поперечное сечение напильника (круглое, квадратное, треугольное и др.) выбирают в зависимости от фор­мы изделия, подлежащего опиловке.

При опиливании нескольких плоскостей детали сначала опи­ливают одну плоскость, затем, прикладывая к ней угольник для проверки угла, опиливают вторую и третью плоскости. Для по­лучения ровной поверхности перекрещивают направление дви­жения напильника и периодически проверяют пропиливаемую поверхность линейкой, прикладывая се в разных направлениях. Толщина снимаемого металла при опиливании составляет обыч­но 0,05—0.5 мм, но не более 3 мм, точность обработки должна выть ± (0,02ч-0,05) мм. Для механизации работ по ^пилива-рнию применяют стационарные и передвижные установки с абра-зивными кругами. Для обеспечения чистоты обработки опилен­ную деталь зачищают личными напильниками с мелом, шкур­кой, шлифовальными кругами различных марок. Поверхности рКладышей подшипников, гнезда и поверхности клапанов, по­верхности станин и некоторые плоскости разъема подвергают ■Шабрению.

Шабрение заключается в снятии тонкого слоя металла с участков, которые при пробе на краску соприкоснулись с по­верхностью "подгоняемой детали. Инструменты для шабрения (шаберы) изготовляют из использованных напильников или в виде резцов со вставными пластинками твердых сплавов. Для Обработки плоских поверхностей применяют плоские шаберы, а

139

для внутренних цилиндрических поверхностей — треугольны^ Краска для шабрения приготовляется в виде смеси машинпо.о масла с порошком глазури или сажи.

ДЛЯ ПОЛучеНИЯ ВЫСОКОМ ТОЧНОСТИ И ЧИСТОТЫ nOBCpXHGCi.t

применяют притирку. Она применяется для пригонки дета.к t кранов, клапанов, золотников, пробок и др. Процесс притирки заключается в механическом или химико-механическом удале­нии с обрабатываемых поверхностей частиц металла с помош.1.о смеси притирочных порошков и смазочно-охлаждающих жил-костей. В качестве порошков применяют естественный и искус­ственный карборунд, мелкий наждак, толченое стекло и другие абразивные материалы. Для получения особенно высокой чис­тоты применяют пасту ГОИ. В качестве смазывающе-охлажла ющих жидкостей для стальных и медносилавных деталей прг-менягот машинное масло, для чугунных — керосин.

Для окончательной декоративной отделки втулок, рукояти маховичков и других деталей, а также для повышения чистоты поверхности шеек валов применяют полирование. Его вел\ г быстро вращающимися кругами из войлока, фетра, полотна или бязи с нанесенной на их поверхность мастикой из вяжущего су­щества (смесь парафина, вазелина и керосина) и полировал¹»-. ного порошка (окиси алюминия,- железа и хрома). В труднодо­ступных местах сначала полируют грубыми, затем тонкими сор­тами наждачной бумаги. Отполированную поверхность проти­рают сукном, обмывают чистым бензином и обдувают сжатым воздухом. Для тонкого полирования применяют колодки из де­рева, меди или чугуна с нанесенной пастой. Окончательно от к-лывают поверхности вяжущим веществом без шлифовальную порошка. Шейки валов полируют деревянными жимками, в ко­торые последовательно закладывают полосы кожи, сукна, зам­ши и резины, покрытые мастикой в смеси с тонким полироваль­ным порошком.

В единичном и мелкосерийном производствах сборку машги производят из деталей или предварительно собранных узлов sui неподвижном рабочем месте. Сборка из деталей обходится до­роже, так как требует высокой квалификации слесарей-сборни­ков. Узловая сборка позволяет достигнуть некоторого повь:ня­нин производительности труда.

В крупносерийном и массовом производствах применяют по­точный метод подвижной или стационарной сборки. При по­движной поточной сборке изделия перемещаются конвейером непрерывно. Для сборки сложных машин применяют несколььо конвейеров, из которых один служит для общей сборки, а ос­тальные — для узловой.

Стационарную поточную сборку применяют при ремонте крупных машин, перемещение которых затруднительно. При этом изделие устанавливают на неподвижном стенде, а каждая бри­гада рабочих, выполнив определенную операцию, переходит к

140

следующему стенду и выполняет ту же операцию с другим (изделием.

Сборочные участки оборудуют стеллажами для установки обираемых изделий, слесарными верстаками с тисками, гидрав-[ическими и ручными прессами, ваннами для подогрева под­шипников качения и подъемно-транспортными средствами. Сле-ареи-сборщиков снабжают полными комплектами слесарно-юнтажпого и специального инструмента (электрические гайко­верты, динамометрические ключи, электрошпильковерты и др.). В вопросах повышения качества ремонтов особо важное значение имеет технический контроль. Летали на сборку иода-отся очищенными от загрязнений и коррозии и обязательно с клеймом ОТК. Изделия с других заводов также должны иметь документацию, подтверждающую их пригодность. Качество сборки контролируют работники ОТК- Они следят за соответст­вием порядка сборки утвержденному технологическому процес­су, исправностью используемого инструмента и сборочных при­способлений. Они не допускают применения компенсирующих деталей, не предусмотренных чертежами или техническими усло­виями, наклепывания, подкерновывания и других способов под­нятия поверхностен.

В собранных узлах контролеры ОТК проверяют: характер посадок, полученных ири сборке деталей; качество взаимного прилегания уплотнений и фланцев; зазоры в зубчатых зацепле­ниях и пятна касания на зубьях сопряженных шестерен; пра­вильность взаимодействия деталей и т. д. На узлах, не имеющих отклонении от заданных требований, контролер ставит клеймо, подтверждая их годность к установке на Машину.