6.6 Расчет припусков на механическую обработку

Существуют расчетно-аналитический и опытно-статистический методы назначения межоперационных, припусков. В данном курсо­вом проекте используется применение расчетно-аналитического метода.

Методика расчета припусков и допусков приведена в источнике [1]. На эту же поверхность строится схема графического расположения припусков и допусков. На все остальные поверхности припуски выбираются по соответствующим стандартам и нормативам.

Для поковок по ГОСТ 7505-89 определяются: класс точности поковки — Т, группа стали — М, степень сложности — С, исходный индекс. По исходному индексу определяются припуски, предельные отклонения на размеры заготовки и другие технические требования: радиусы закруглений, штамповочные уклоны, смещения поверхностей разъема, высота заусенца, допустимые значения прямолинейности, плоскостности, соосности, симметричности и другие.

Припуски и предельные отклонения литых заготовок назначаются по ГОСТ 26645-85.

После того, как установлены допуски и минимальные припуски для всех операций (переходов) обработки и заготовки, следует ус­тановить предельные размеры обрабатываемой поверхности на всех промежуточных операциях и уточнить их для заготовки.

6.7 Выбор технологических баз при обработке поверхностей

Одним из наиболее сложных и принципиальных вопросов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильности решения вопроса о технологических базах зависят: фактическая точность выполнения линейных размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; точность обработки, которую должен выдержать рабочий при выполнении запроектированной технологической операции; степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки заготовок.

В связи с этим вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проектирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и видах обработки отдельных поверхностей заготовки. При этом назначение технологических баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции.

Выбор баз для черновой обработки.

1. При обработке заготовок, полученных литьем или штамповкой, необрабатываемые поверхности следует использовать в качестве баз только на первой операции. При дальнейшей обработке использование их не допускается.

2. В качестве технологических баз следует принимать поверхности достаточных размеров, имеющие более высокую точность и малую шероховатость.

3. При обработке всех поверхностей заготовки, в качестве технологических баз для первой операции целесообразно принимать поверхности с наименьшими припусками.

4. База для первой операции должна выбираться с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем в качестве технологических баз.

При выборе баз для чистовой обработки необходимо учитывать следующие рекомендации:

1. Для возможности полного использования допусков проставленных конструктором, нужно стремиться в качестве технологических баз выбирать основные базы;

2. Всегда требуется придерживаться принципа единства баз;

3. При выполнении точных размеров желательно измерительную базовую поверхность использовать в качестве технологической базы, погрешность установки в этом случае будет наименьшей;

4. Деталь должна подвергаться наименьшим деформациям под действием усилий резания, зажима и собственного веса;

5. Выбранные базы должны обеспечивать простую и надежную конструкцию приспособления: удобство установки, крепления и снятия обработанной детали.

После выбора технологических баз необходимо по каждой технологической операции определить погрешность базирования и разработать теоретическую схему базирования.

Оценка точности базирования при выполнении каждой операции определяется в следующем порядке:

1. Установить, соблюдается ли принцип совмещения баз при выдерживании заданных размеров. Если указанный принцип соблюдается, погрешность базирования равна нулю, и анализ точности базирования для рассматриваемого размера на этом заканчивается.

2. Если принцип совмещения баз не соблюдается, установить, оказывает ли это влияние на точность обработки по данным параметрам.

3. При несовпадении измерительной и технологической баз установить размерно-геометрические связи между ними – построить размерную цепь, из числа звеньев которой выбрать технологический размер подлежащий контролю при выполнении при выполнении данной операции. Это позволяет косвенно контролировать заданный на чертеже размер.

4. Рассчитать допуск выбранного технологического размера путем решения размерной цепи.

5. Проанализировать возможность обеспечения требуемой точности технологического размера. Если рассчитанный допуск технологического размера выдержать на данной операции невозможно, необходимо найти решения уменьшения погрешности базирования за счет увеличения точности обработки составляющих звеньев размерной цепи.

6. Составить схемы базирования и закрепления заготовки, характеризующие чередование баз по всему технологическому процессу.

Погрешность базирования определяется по формулам источника [ 10 ], стр 45, примеры разработки схем базирования приведены в ГОСТ 21495-76.