Расчет производительности автосамосвалов на перевозку цеолитового сырья до пдсу

Расчет произведен в соответствии с “ЕНВ на открытые горные работы для предприятий горнодобывающей промышленности. Часть III. Экскавация и транспортирование горной массы автосамосвалами”(Москва, 1979 г.).

Норма выработки в смену расчитывается по формуле:

Hв = * Vа ;

где:

Тсм - продолжительность смены, Тсм = 480 мин;

Тпз - время на выполнение подготовительно-заключительной работы, Тпз = 30 мин;

Тлн - время на личные надобности, Тлн = 10 мин (нормативы времени, п.3)

Vа - объем горной массы в одном автосамосвале, м³

Vа =

где:

Qгр - грузоподъемность автосамосвала, Qгр = 10 т;

К_гр - коэффициент использования грузоподъемности автосамосвала, К_гр = 1,0;

 - объемный вес горной массы в целике,  = 1,87 т/м³;

Vа = = 5,34 м³

Тоб - время одного рейса автосамосвала, мин:

Тоб = 2*L*60/Vс + t_п + t_р + t_ож + t_уп + t_ур

где:

L - расстояние движения автосамосвала в один конец, L = 2,0 км.

V_c - средняя скорость движения автосамосвала, V_c = 16,8 км/час;

t_п - время на погрузку одного автосамосвала:

t_п = t_ц*n_ц = 28*3 = 84 сек = 1,4 мин

t_tр - время на разгрузку одного автосамосвала, t_р = 0,8 мин;

t_ож - время ожидания установки под погрузку, t_ож = 0,25 мин;

t_уп - время на установку автосамосвала под погрузку, t_уп = 0,6 мин;

t_ур - время на установку автосамосвала под разгрузку, t_ур = 0,5 мин;

Тоб = 2*2*60 / 16,8 + 1,4 + 0,8+ 0,25+ 0,6 + 0,5 = 18 мин.

Норма выработки в смену:

Нв = * 5,34 = 130,5 м³/смену

Поправочные коэффициенты:

1. К₁ = 0,95 - условия Центральной Якутии;

2. К₂ = 0,97 - при подчистке подъездов к самосвалу;

К = К₁*К₂ = 0,95*0,97 = 0,92

С учетом поправочных коэффициетов сменная производительность составит:

Q_см = Нв*К = 130,5*0,92 = 120,0 м³/смену (224 т/см)

Расчет количества автосамосвалов КамАз

1. Сменная производительность автосамосвала КамАЗ: 120,0 м³/см (224 т/см).

2. Объем горной массы: 15000 т.

3. Сменный объем работ: 15000 : 224 = 67 смены.

4. Потребное количество автосамосвалов при максимальном объеме перевозки в 8,02 тыс.м³: 2 единицы при технической готовности 0,75.

Работа и использование бульдозера- рыхлителя т-35.01

В процессе ведения горых работ бульдозер является основным агрегатом для подготовки транспортирования горной массы на карьере.

Бульдозером производится:

- рыхление горной массы;

- складирование и окучивание.

Учитывая физико-механические свойства взрыхляемых пород на карьере, проектом принимается рыхление с применением продольно-поперечных возвратно-поступательных заездов:

Допускается применение и других типов заездов, обеспечивающих производительную работу бульдозера.

Производительность рыхлителя Q_рых определяется в зависимости от производительности бульдозера по формуле:

Q_рых = (Т_см* _i - A_п*t_пер)*_тр*U_рых*В_р* , м³/см

где: Т_см - производительность смены, час; Т_см = 8 час.

_i - коффициент использования сменного времени;  _i = 0,65.

A_п - количество поворотов рыхлителя; A_п = 100.

t_пер - время на переключение передач и один поворот, час; t_пер = 0,02 час

_тр - скорость движения трактора, м/час; _тр = 3219 м/час.

U_рых - глубина рыхления, м; U_рых = 0,5 м.

В_р - ширина полосы рыхления, м; В_р = 40 м.

 - коэффициент глубины рыхления по полезной работе бульдозера,  = 0,3.

Q_рых = (8*0,65 - 100*0,02)*3219*0,5*40*0,3 = 618 м³/см

Q_рых = 618 м³/см

Q_год = Q_рых*N_г = 618*255 = 178 тыс.м³

где N_г = 255 - количество рабочих дней в году;

Q_год = 178 тыс.м³

При среднесменном объеме 618 м³ для ее рыхления потребуется:

= = 0,08 бульдозера, принимаем 1 бульдозер

Производительность бульдозера при вскрышных работах при складировании пород во внешние отвалы (за предельным контуром карьеров) определяем из справочных нормативных данных, учитывая, что при транспортировании предварительно рыхленного массива расстояние транспортировки на карьере не превышает 80 м.

Норма времени на 100 м³, Н_t = 1,40 час

Норма выработки Н_в = 71,4 м³/час.

Сменная производительность бульдозера при транспортировании пород во внешние отвалы равна:

Q_см = N_г**Н_в = 8*0,65*71,4 = 371,3 м³/см;

Q_год = Q_см*N_г = 371,3*255 = 94,7 тыс. м³

При среднесменном объеме вскрыши 371,3 м³ для ее транспортировки потребуется:

= = 0,046 бульдозера, принимаем 1 бульдозер

Учитывая, что при разработке карьеров годовой объем добычи равен 8,022 т.м³ и неравномерность объемов переработки, проектом принимается парк бульдозеров Т-35.01 в количестве 2 единицы.

2.7 Буровзрывные работы

Условия производства буровзрывных работ

Буровзрывные работы будут производится на рыхлении покрывающих пород, при высоте уступа 7 метров и углом откоса уступа 70º. Группа грунтов по СНиПу – V. Взрывные работы проектируется производить, в осенне-зимний сезон, в многолетнемерзлых породах, поэтому наличие воды в скважинах исключается.

Выбор способа бурения, типа бурового станка и расчет его сменной и годовой производительности

Выбор способа бурения

Цель бурения — создание в породном массиве скважин и шпуров. Бурение представляет собой трудоемкий и дорогостоящий процесс, особенно в скальных весьма трудно и трудноразрушае­мых породах.

Рассмотрим существующие способы бурения:

- Пневматическое бурение. Пневматические бурильные молотки - применяются для бурения шпуров диаметром 32-40 и 52-75 мм в скальных породах.

- Шарошечного бурение. Станки шарошечного бурения в последнее время получили наибольшее распространение при бурении скважин с диаметром 160-320 мм и глубиной 35 м. Наиболее перспективны для бурения в породах с показателем трудности бурения от 6 до 15 и крепостью пород от 6 до 18. Достоинства: высокая производительность, непрерывность бурения и возможность его автоматизации.

- Шнековое бурение. Станки шнекового бурения применяют для бурения вертикальных и наклонных скважин диаметром 125-160 мм и глубиной до 25 м в мягких породах с показателем бурения до 5.

- Бурение погружными пневмоударниками. Станки с погружными пневмоударниками применяются для бурения скважин диаметром 100-160 мм и глубиной до 30 м при разработке пород с показателем бурения от 5 до 20 и крепостью от 10 до 20. При производственной мощности до 4 млн м³/год.

- Термическое (огневое) бурение используется при бурении скважин диаметром 250-360 мм и глубиной до 22 м главным образом в весьма и исключительно труднобуримых породах. Успешно применяется в породах с показателем бурения от 10 до 15.

- Вибрационное бурение. Станки вибрационного бурения находятся пока на стадии испытаний; их достоинства - относит небольшая масса, простой буровой инструмент и высокая производительность.

Эффективность бурения взрывных скважин определяется скоростью бурения, которая зависит от:

- сопротивления породы разрушению под действием бурового инструмента (основной фактор);

- вида и формы бурового инструмента, способа его воздейст­вия на забой скважины (вращательное, ударно-вращательное и т. д.);

- усилий и скорости воздействия бурового инструмента на за­бой скважины;

- диаметра скважины и, в ряде случаев, ее глубины;

- способа, скорости и тщательности удаления из забоя сква­жины буровой мелочи, препятствующей разрушению породы;

- общей организации и масштаба производства.

Все перечисленные факторы определяют технологические параметры буровых станков; последние выбирают в соответ­ствии с буримостью данной породы. В свою очередь, буримость породы существенно зависит от вида бурового инструмента и других факторов, так как они определяют условия разрушения породы в забое: характер развиваемых сжимающих и скалы­вающих усилий, крупность и форму отделяемых от забоя частиц породы и т.п.

При указанных предпосылках П_б может быть определен из эмпирического выражения:

П_б =0,07*( _сж + _сд )+0,7*γ

где, _сж - предел породы на сжатие:

_сж =f × 100;

Коэффициент крепости породы определим исходя из группы грунтов по СНиПу:

_сж = f × 100= 40 МПа;

_сд - предел породы на сдвиг:

_сд = _сж /1,67=40/1,67=24 Мпа;

γ – плотность породы, γ = 1,67т/м³.

Отсюда, П_б =0,07*(40+24)+0,7*1,67= 5,649

Все горные породы в соответствии с величиной П_б классифицируются на 25 категорий по буримости с подраз­делением их на пять классов.

Разрабатываемая порода по трудности бурения относится к II классу – породы средней трудности бурения. Исходя из вышесказанного, выбираем способ бурения погружными пневмоударниками, так как этот способ является наиболее рациональным для наших условий.