Пластинчатый электроосадитель

Рис. 44. Схема пластинчатого электроосадителя:

1 – коронирующие электроды; 2 – осадительные электроды; 3 – рабочая камера; 4 – груз; 5 – рама

Принцип работы

Пластинчатый электроосадитель (электрофильтр) обычно изготовляют с горизонтальным ходом газа. Осадительные электроды 2 (плоские или рифленые пластины, сетки и т.д.) расположены внутри камеры 3 параллельно друг другу на расстоянии 250 мм и прикреплены к общей раме 5, что позволяет легко осуществлять стряхивание пыли. Между осадительными электродами, точно на середине, вертикально подвешены коронирующие электроды 1, связанные внизу рамочным грузом 4. Принцип работы пластинчатого электроосадителя аналогичен трубчатому. Осадительные электроды конструктивно ограничены размерами: высотой 4000 мм и шириной 2500 мм. При необходимости большей длины электрического поля устанавливают последовательно несколько секций.

Схема пластинчатого электроосадителя представлена на рис. 44.

Матерчатый рукавный фильтр

Рис. 47. Схема матерчатого рукавного фильтра:

1 – рукав; 2 – рама; 3, 4 – дроссельные заслонки; 5 – встряхивающий механизм; 6 – решетка; 7 – разгрузочное устройство

Принцип работы

Фильтрующий элемент аппарата – матерчатый рукав. Снизу рукав прикреплен открытым концом к решетке 6, а сверху закрыт крышкой. Верхние концы рукавов 1 подвешены к раме 2. Газ нагнетается снизу через решетку 6 и далее через рукава. Пыль накапливается на внутренней поверхности, а очищенный газ уходит из аппарата при открытой дроссельной заслонке 3. Это так называемый режим продувки. При переключении секции на режим очистки заслонка 3 закрывается и открывается заслонка 4, через которую вентилятором нагнетается очищенный воздух или газ с наружной стороны внутрь рукава. Одновременно срабатывает встряхивающий механизм 5. Пыль удаляется через разгрузочное устройство 7.

Для особо тонкой очистки газов от пыли и тумана применяют фильтры с асбестовой или ватной набивкой. Эта набивка зажимается между решетками, закрепленными в герметически закрытой емкости.

5. Аппараты для перемешивания в жидких средах

Перемешивание в жидких средах широко применяется в химической промышленности для решения задач интенсификации процессов тепло- и массообмена, равномерного распределения газа, жидких или твердых частиц в объеме фазы, а также для получения гомогенных систем (растворов).

Способы перемешивания и выбор аппарата для его проведения определяются целью перемешивания и агрегатным состоянием перемешиваемых веществ. Независимо от того, какая среда смешивается с жидкостью, различают механическое, пневматическое и другие способы перемешивания. К пневматическому относят перемешивание при движении среды в трубопроводах, перемешивание с помощью сопел и т.д. Наибольшее распространение получило перемешивание с введением в среду механической энергии от внешнего источника. Механическое перемешивание осуществляется с помощью мешалок, которым сообщается вращательное, реже возвратно-поступательное движение. По устройству лопастей различают лопастные, пропеллерные, турбинные и специальные мешалки. С целью увеличения турбулентности среды при перемешивании используют многорядные мешалки. По типу создаваемого мешалкой потока среды в аппарате различают мешалки, обеспечивающие тангенциальное, радиальное, осевое и смешенное течения. Для перемешивания жидкостей, которые отличаются химической активностью и быстро разрушают механические мешалки, применяют пневматическое перемешивание сжатым инертным газом. Пневматическое перемешивание – это малоинтенсивный процесс. Расход энергии здесь больше, чем при механическом перемешивании.