Тема 3. Бережливе виробництво.

Лекція 1. Виштовхуюча і витягаюча виробничі системи. Типи витягаючих виробничих систем.

1.1 Виштовхуюча і витягаюча виробничі системи.

Існує дві системи організації виробництва: виштовхуюча і витягаюча.

"Виштовхуюча" система орієнтована переважно на відносно постійний попит протягом досить тривалого проміжку часу. Наприклад, підприємство уклало договір про поставку продукції в обсязі 120 одиниць рівними частинами в кінці кожного місяця. Тому воно встановлює план виготовлення 10 одиниць продукції в кожному звітному місяці. Ця продукція накопичується на складі й у кінці місяця поставляється споживачу.

У виштовхуючій виробничій системі матеріальні ресурси подаються з попередньої операції на наступну відповідно до заздалегідь сформованих графіків поставок. Якщо робоче місце вільне то ресурс поступає в обробку, якщо зайняте – на склад (рис. 2.8).

Рисунок 2.8 - Структура виштовхуючої системи

Виштовхуюча система передбачає, що кожна виробнича дільниця отримує завдання на виготовлення продукту і звітує про його виконання. Ділянки діють як би ізольовано, їх цікавлять тільки виконання термінів і обсягів власного планового завдання й не цікавить, що буде з виробами, які відправлені на склад. При наявності залишків на складі виникає надлишок запасів і як наслідок зростають витрати. Якщо дільниця вчасно не поповнила запас виникає дефіцит, і наступна дільниця залишається без роботи, що може привести до зупинки виробничого процесу. В умовах ринкової економіки ця система використовується в основному на підприємствах з масовим типом виробництва, що виробляють стандартизовану продукцію широкого призначення.

У "витягаючій" системі виробничі підрозділи (цехи, дільниці, виконавці), а також підприємства - суміжники поставляють і споживають продукцію тільки тоді, коли на неї виникає попит. Наприклад, у магазині верхнього одягу продавець починає обслуговувати покупця тільки тоді, коли той проявив бажання купити якусь річ. Бензоколонка починає працювати тоді, коли клієнт сплатив вартість пального. Система находиться в очікуванні поки немає споживачів і приводиться в дію при надходженні запиту на обслуговування чи виготовлення продукту.

Особливістю витягаючої системи є те, що план роботи, складений тільки для одного виробничого підрозділу, автоматично породжує плани робіт для всіх інших ділянок, включених в технологічний ланцюжок. Наприклад, громадянину потрібно купити кілограм цукру. Він звертається в магазин, той на продуктову базу, а база на цукровий завод. Таким чином громадянин привів у дію всю систему поставки цукру, кілограм якого став планом для всіх учасників цього ланцюга постачання. Ця система заснована на "витягуванні" продукту наступною операцією з попередньої операції.

Рисунок 2.9 - Структура витягаючої системи

Сигнал для початку виробничого процесу на підприємстві подає споживач. Сигналу нема - виробничий процес зупинено, бо немає чого робити. Через це на підприємстві у першу чергу слід оцінювати виробничий процес з точки зору споживача. Питання завжди одне: «Чого чекає від цього процесу споживач?» Необхідно робити той продукт, на який надійшла заявка внутрішнього (підрозділ підприємства) або зовнішнього на вільному ринку споживача.

Система починає працювати тоді, коли на склад готової продукції підприємства надходить вимога від споживача (рис. 2.9). Дальші дії в системі протікають за алгоритмом вирівнювання швидкості інформаційного та матеріального потоків (рис. 2.7). Застосування такої системи (японці її називають канбан) дозволяє або зовсім обійтися або суттєво скоротити міжопераційні заділи незавершеного виробництва і зменшити непродуктивні витрати.

Канбан може приймати різноманітні форми. Це може бути просто порожній контейнер, місце, окреслене на підлозі, ящичок, куди кладуть відповідні заявки, або рівень, позначений в контейнері або ящику, - досягнення цього рівня означає, що пора підвозити комплектуючі або сировину.

Після впровадження канбан для підприємства був розроблений канбан для постачальника. Сировину або комплектуючі постачальники стали поставляти лише за сигналом підприємства - виробника, що дозволило значно скоротити запаси сировини, а запаси готової продукції на складі звести практично до нуля. Відповідно вивільнилися ресурси, підвищилася ефективність роботи підприємства, зріс прибуток. Збільшилася оборотність коштів за рахунок скорочення запасів і часу виконання замовлення, оскільки були виключені простої через відсутність комплектуючих.

Для того щоб організувати систему канбан всередині підприємства, необхідно, по-перше, вибудувати виробничий потік, тобто такий стан роботи всіх підрозділів, коли продукція без затримки передається з однієї дільниці на іншу, а по-друге, витримати однаковим баланс роботи обладнання і кожного окремого процесу в цьому потоці. Крім того, слід організувати процес створення продукту таким чином, щоб не накопичувалися міжопераційні запаси. Зробив одну деталь - передай далі! Це допоможе скоротити час проходження продукту по ділянках в два і більше разів.

1.2 Типи витягаючих виробничих систем.

Прийнято виділяти 5 базових типів витягаючих виробничих систем:

- заповнення "Супермаркету";

- метод "Барабан-Буфер-Канат";

- лімітовані черги;

- ліміт незавершеного виробництва;

- метод обчислюваних пріоритетів.

Виробнича система «Заповнення супермаркету»

Виникнувши в супермаркеті, витягаюча система добре прижилася на виробництві. Ця система дозволила японцям, зокрема компанії «Тойота», уникнути багатьох істотних проблем, у тому числі проблему перевиробництва. Є сигнал з ринку - завод працює, немає сигналу - система завмерла в очікуванні. Попереднє планування направлено не на матеріально-технічний ресурс, а на людський - яку кількість робітників, в який період потрібно буде залучити додатково, якщо буде потрібне розширення виробництва в зв'язку з подальшим розвитком компанії.

Оскільки необхідно швидко реагувати на сигнал з ринку, на підприємстві все-таки є запас у вигляді незавершеного виробництва.

Найкраще використовує свої запаси супермаркет. В даний час типовий супермаркет обертає свої запаси більше 50 разів на рік. Компанія, яка використовує виштовхуючу виробничу систему, обертає свої запаси від одного до десяти разів на рік. Витягаюча виробнича система може досягти показника в 50-70 оборотів виробничих запасів на рік.

Рисунок 2.10 - Схема поповнення супермаркету.

Процес, зображений на рис. 2.10 діє так:

Споживач забирає товари з ящичків супермаркету тоді, коли йому це потрібно.

Для кожного ящичка розраховується точка поповнення.

Рисунок 2.11 – Схема поповнення ящичка (складу) супермаркету.

Як тільки кількість матеріалів у ящичку досягає точки поповнення надсилається замовлення постачальнику на поставку товару. У супермаркеті цю функцію виконують робітники з візками, які повинні поповнювати ящички.

Для кожного матеріалу розраховується обсяг відповідної партії. Наприклад, на проміжному складі, який повинен забезпечити роботу нічної бригади з ремонту автобусів, повинно знаходиться п'ять редукторів заднього моста, чотири компресора, шість генераторів і т.д.

Постачальник виконує замовлення на заповнення ящичків. В автотранспортному підприємстві представник, наприклад, електроцеху перед початком роботи заходить на проміжний склад і забирає генератори, які потрібно відремонтувати і повернути на склад. Якщо генератор вибраковується він замінюється генератором з оборотного фонду або центрального складу. До початку нічної зміни на проміжному складі повинно бути, наприклад, шість справних генераторів.

В цій системі план робіт для постачальника (в нашому прикладі електроцех) формується автоматично витягаючою системою. Якщо на нічній зміні було замінено на автомобілях чотири генератори, то це і буде план електроцеху на поповнення проміжного складу.

Виробнича система "Метод "Барабан-Буфер-Канат"

Метод "Барабан-Буфер-Канат" лежить в основі теорії обмежень (Тема 2 Змістовного модуля 2).

Виробнича система «Лімітовані черги»

Черга передбачає черговість у порядку надходження: хто першим прийшов, того першим обслужили.

Рисунок 2.12 - Структура методу лімітованих черг

Якщо дільниця 1 закінчить виготовлення продукту, а черга на дільницю 2, буде вже заповнена, то дільниця 1 направляє свій продукт на склад незавершеного виробництва. Для ділянці 1 це буде сигналом, що вона функціонує швидше решти системи й потрібно зупинити випуск продукції.

Якщо дільниця 2 затребує наступне завдання з черги і виявиться, що вона порожня, то дільниця зупиниться. Така система демонструє, який процес в даний момент часу є найповільнішим.

Сама повільна ділянка утворює перед собою найбільше незавершеного виробництва. Таку виробничу схему називають управлінням "по завалах"

Виробнича система «Ліміт незавершеного виробництва»

"Витягаюча" система з лімітом незавершеного виробництва схожа на метод "Барабан-Буфер-Канат". Відмінність полягає в тому, що тут створюються не часові буфери, а задається якийсь фіксований ліміт матеріальних запасів, який розподіляється на всі процеси системи, а не закінчується лише на вузькому місці.

Рисунок 2.13 - Структура методу ліміту незавершеного виробництва

Як і в розглянутих вище витягаючих системах тут є єдина точка планування, - це вузька ділянка.

Система з лімітом незавершеного виробництва має деякі переваги в порівнянні з методом «барабан-буфер-канат» і системою лімітованих черг:

- коливання ритму виробництва не приведуть до зупинки виробництва;

- правилам планування повинен підкорятися тільки один процес;

- не потрібно фіксувати (локалізувати) становище вузького місця;

- легко виявити місцезнаходження вузького місця.

Виробнича система «Метод обчислюваних пріоритетів»

Цей метод є узагальненням систем "Супермаркету" і лімітованих черг. Покажемо на прикладі сутність цього методу. Необхідно випустити на міський та міжнародний маршрути по одному автобусу але обидва несправні, а ремонтник один. Який автобус потрібно відремонтувати? Безумовно, відремонтованим позачергово буде автобус для міжнародного перевезення Міські пасажири можуть почекати, поїхати тролейбусом або підуть пішки. Виконуються в першу ті завдання, які мають найвищий пріоритет.

Лекція 2 - Безперервне вдосконалення виробництва

Вирішивши питання ліквідації втрат на вузькій дільниці ланцюга постачання й підпорядкувавши ритм роботи ланок ланцюга вимогам вузької дільниці потрібно здійснити пошук нового вузького місця й приступити до його ліквідації. Зупинка на досягнутому може мати катастрофічні наслідки. У цьому сутність безперервного вдосконалення.

Споживач чекає від виробничого процесу найнижчої ціни та найвищої якості, а також своєчасного виконання замовлення. Здійснення виробничих і бізнес - процесів супроводжується втратами, які, на погляд споживача, не додають цінності продукту, тобто здорожують його. Більшість бізнес - процесів на 90% складаються з втрат і лише на 10% з роботи, яка додає цінність. Поле роботи для організаторів велике.

Вісім основних видів втрат.

1. Перевиробництво. Виробництво виробів, на які не надходило замовлення.

2. Очікування (втрата часу). Робочі простоюють в очікуванні чергової робочої операції, інструменту, деталей.

3. Зайве транспортування або переміщення. Переміщення незавершеного виробництва на великі відстані, матеріалів, деталей і готових виробів на склад і зі складу.

4. Зайва обробка з - за низької якості інструменту або непродуманого конструктивного рішення, яка веде до появи дефектів.

5. Надлишок запасів. Надлишок сировини, незавершеного виробництва або готових виробів викликає моральне старіння продукції, заважає виявленню незбалансованості виробництва, затримки постачань, дефекти, простої обладнання.

6. Зайві рухи в процесі роботи: пошуки того, що потрібно, необхідність тягнутися за інструментами, деталями і т.п. або займатися їх укладанням.

7. Дефекти. Виробництво дефектних деталей і виправлення дефектів.

8. Нереалізований творчий потенціал співробітників, тобто втрати часу, ідей, навичок, можливостей удосконалення та набуття досвіду з - за неуважного ставлення до співробітників, яких ніколи вислухати.

Основний вид втрат – перевиробництво та незавершене виробництво. Веде до надлишкових запасів. У результаті заморожуються обігові кошти і знижується прибутковість підприємства. Ранній початок виробництва також створює незавершене виробництва або готовий продукт лежить на складі.

Необхідно стежити за часом між розміщенням замовлення споживачем і отриманням грошей за виконану роботу. Необхідно скорочувати цей проміжок часу, усуваючи втрати, які не додають цінності.

Основний потенціал вдосконалення - максимально усунути втрати в процесі виробництва. При цьому скорочується час виготовлення і собівартість продукції. Ми спостерігаємо, наприклад, великі черги автомобілів на елеваторах при прийманні зерна. Автомобілі в черзі - це незавершене виробництво. Скасувавши черги ми скоротимо час доставки зерна, зменшимо кількість автомобілів, зайнятих перевезенням зерна.

При масовому виробництві верстати і людей групують за подобою: механічний відділ, електротехнічний відділ і т.п. Розглянемо умовний приклад виготовлення комп’ютерів. Перший цех виготовляє системний блок, другий – монітор, третій – налаштування, тестування.

Рисунок 2.14 - Виготовлення комп'ютерів при масовому виробництві.

Цехи: системних блоків - 1; моніторів - 2; тестування - 3.

Допустимо, що для виготовлення одиниці продукції потрібно кожному цеху затратити час в 1 хв. Тоді на виготовлення 10 системних блоків буде затрачено 10 хв. На виготовлення 10 моніторів і 10 комп'ютерів також по 10 хв. Загальні витрати часу на виготовлення 10 комп’ютерів 30 хв. На відправку першого комп'ютера споживачеві піде 10 + 10 + 1 = 21 хвилина.

Кожному цеху також потрібно місце для складування продукції через те, що транспортний відділ за один раз переміщує партію в 10 одиниць.

Якщо у звичайному (рис. 2.15) виробництві обладнання в цехах комплектується за принципом подібності (група токарних, група свердлильних тощо станків),

Рисунок 2.15 - Невпорядкований потік

Сверлильний

то у виробничих осередках обладнання виставляється поруч по ходу проходження виробничого процесу. (рис. 2.16).

Рисунок 2.16 - Осередок для потоку одиничних виробів

Осередок виконує всі роботи по виготовленню комп’ютера: виготовляє системний блок, монітор і проводить тестування комп'ютера.

Рисунок 2.17 – Схема виробничого осередку

Перший комп'ютер зібраний за три хвилини: системний блок – 1 хв., монітор – 1 хв., тестування – 1 хв. Одночасно в роботі лише дві складових комп'ютера: системний блок і монітор, а також готовий комп’ютер на тестуванні. Склади відсутні. Готові комп’ютери після тестування одразу поступають у продажу.

За схемою рис. 2.14 брак можна виявити на стадії тестування. За цей час цехами 1 і 2 буде вироблено 20 виробів і тільки під час тестування в третьому цеху буде виявлено дефект, тобто в роботі буде двадцять перший комп’ютер, а це двадцять перша хвилина з початку роботи.

За схемою рис. 2.17 дефект буде виявлений, коли на тестування надійде третій комп’ютер, тобто через дві хвилини з початку роботи.

Лекція 3 Управління якістю продукції.

Метою контролю має бути попередження. Якщо попередження дефектів - не головна мета, абсолютно не важливо, наскільки прекрасні метод контролю й устаткування, бо задовільні результати будуть малоймовірні. Якість можна забезпечити тільки тоді, коли вона вбудована всередину виробничого процесу і контроль дозволяє виявляти дефект негайно в місці виникнення.

Сортувальний контроль. Просто розділяються дефектні і не дефектні вироби і забезпечується перевірка якості постфактум (аналог в медицині: розтин після смерті з метою виявлення причин смерті). Поліпшення сортувального контролю (наприклад, за рахунок збільшення числа контрольованих параметрів) підвищить надійність процесу контролю, але не вплине на долю дефектних виробів. Число знайдених дефектів може рости або зменшуватися, але джерела дефектів залишаться нез'ясованими. Така форма контролю зменшує число прийнятих виробів з пропущеними дефектами, але не попереджає повторення дефектів.

Інформативний контроль. Щоб знизити частку дефектів, необхідно, щоб інформація про дефект потрапляла на ділянку обробки. У такому випадку можуть бути зроблені кроки з виправлення методу або умов обробки і тим самим попереджено повторення дефекту. Це подібно медичному обстеженню замість розтину. Сортувальний контроль виявляє дефекти, а інформативний контроль знижує частоту їх появи.

Вибірковий контроль. Кожен споживач купує тільки один телевізор з усієї продукції, що випускається компанією. Якщо куплений телевізор має дефект, віра споживача в компанію зруйнована. Вибірковий контроль, можливо, самий раціональний метод контролю, але він не гарантує абсолютну якість. Як за допомогою вибіркового контролю реалізувати ідеал 100% - на якість чи нуль дефектів?

Потрібні такі методи, які забезпечать необхідний рівень якості з точністю як при суцільному контролі, але при цьому з легкістю і ефективністю, притаманними вибірковому контролю.

Попереджувальний контроль. До цього виду контролю відносяться самоконтроль і наступний контроль. Найбільш швидкий зворотний зв'язок дає самоконтроль, при якому робочий перевіряє оброблені ним вироби. У цього методу є два недоліки. Робочий може:

• піти на компроміс і прийняти вироби, які слід було б відхилити;

• ненавмисно помилитися при перевірці.

Система наступного контролю дозволяє забезпечити як об'єктивність, так і отримання інформації про дефект в момент його виникнення. При наступному контролі робочі перевіряють вироби, що прийшли з попередньої операції, до того, як їх обробляти. Вироби робочого А перевіряє робочий В, а його вироби перевіряє робочий С і т.д.

Приклад

Рисунок 2.18 – Наступний контроль

Впровадження системи наступного контролю дозволяє знизити рівень дефектів у середньому на 80-90% всього за місяць.

Покращений самоконтроль. Незважаючи на ризик помилок при оцінці якості виробу і ненавмисних помилок, самоконтроль гарантує найшвидший зворотний зв'язок. Самоконтроль можна поліпшити застосуванням пристроїв (японське: пока – йока), які автоматично виявляють дефекти або ненавмисні помилки. Такі системи дозволяють кожному робочому отримувати негайний зворотний зв'язок, досягти рівня суцільного контролю і попереджати виникнення дефектів.

Приклад 1. Труба для відпряцьованих газів автомобіля повинна приварюватися так, щоб місце тиснення назви виробу і фірми розташовувалося зверху. Оскільки глушник має симетричну форму, він може бути встановлений і закріплений у пристосуванні для зварювання тисненням назви як вгорі, так і внизу. У другому випадку приварювання вихлопної труби призведе до браку.

Рішення: використовувати контрольний пристрій, що містить безконтактний датчик, приєднаний до системи управління зварювального апарату, який повинен спрацьовувати і включати апарат тільки в тому випадку, якщо зварений шов корпусу глушника знаходиться з боку датчика, тобто глушник в пристосуванні встановлений правильно.

Приклад 2. Над лотком зі шплінтами передбачений фотоелемент. Якщо оператор не простягав руку, щоб узяти з лотка шплінт, фотореле спрацьовує, складальна лінія зупинялася, спалахує світловий сигнал і подається звуковий сигнал тривоги. Інший пристрій вимагає, щоб після кожного кріплення шплінта інструмент повертався на місце, інакше подається звуковий аварійний сигнал і лінія зупиняється. Таким чином, якість продукції якби вмонтовується у виробничий процес.

Існує два типи пристроїв, що розрізняються за принципом виявлення помилок:

• контролюючий - спрацювання пристрою призводить до зупинки обробки на верстаті або лінії для усунення проблеми;

• застережлний - спрацювання пристрою призводить до включення звукової або світлової сигналізації, щоб привернути увагу робітника.

Для виявлення дефекту необхідно поставити запитання "чому" п’ять разів, щоб виявити першопричину

Чому?	Причина
Масло на підлозі	Витік масла із верстата
Витікає масло із верстата	Зносився сальник
Зносився сальник	Неякісна сировина
Купили сальник із цієї сировини	Дешево коштує
Чому купували дешевий сальник	Праця постачальників оцінюється по собівартості
Результат: змінити політику оцінки праці постачальників.

Безперервне вдосконалення потребує насамперед стандартизації, тобто стабілізації процесу. Робочий повинен вивчити складові процесу виробництва, у якому він буде приймати участь. Потім довго практикуватися, щоб стабілізувати свої навики, які будуть закріплені стандартами підприємства.

Контрольні питання

1. Існує дві системи організації виробництва: виштовхуюча і витягаюча. У чому їх особливості?

2. Принцип діяльності витягаючої виробничої системи «заповнення Супермаркету".

3. Принцип діяльності витягаючої виробничої системи «метод "Барабан-Буфер-Канат"».

4. Принцип діяльності витягаючої виробничої системи «лімітовані черги».

5. Принцип діяльності витягаючої виробничої системи «ліміт незавершеного виробництва».

6. Принцип діяльності витягаючої виробничої системи «метод обчислюваних пріоритетів».

7. У бережливому виробництві розглядається 8 видів втрат: перевиробництво, очікування, зайве переміщення та переміщення на великі відстані, зайва обробка, надлишок запасів, зайві рухи, дефекти, нереалізований творчий потенціал співробітників. Чому це втрати для виробництва?

8. У чому особливості організації робіт за принципами потоку одиничних виробів і виробничого осередку?

9. Застосовуються такі види контролю якості продукції: сортувальний, інформативний, вибірковий, самоконтроль, наступний контроль, покращений самоконтроль. У чому їх особливості?

10. Для чого застосовується безперервне вдосконалення процесу виробництва?

Практичні заняття

Практична робота №3. Удосконалення методів диспетчеризації на автопідприємстві [15].

МОДУЛЬ 2

ПЛАНУВАННЯ ДІЯЛЬНОСТІ ЛАНЦЮГА ПОСТАЧАННЯ

Змістовний модуль 1

Методи розробки маркетингових стратегій.