Глава 2. Вспомогательное хозяйство

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Ремонтные работы планируются исходя из количества оборудования в цехах, категорий ремонтной сложности по видам оборудования, структуры межремонтного цикла, трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания по видам работ. Исходная информация для планирования ремонтного хозяйства представлена в таблице 12. Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала 1, условия эксплуатации оборудования нормальные, оборудование относится к группе легких и средних станков. Категория ремонтной сложности конвейера – 48. Число рабочих дней в году 255, режим работы двухсменный по 8 часов.

Планирование ремонтного хозяйства проводится в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 12

Исходные данные для планирования ремонтного хозяйства

Нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е.			Число ремонтов и осмотров на межремонтный цикл				Норм. Т межрем. цикла, ч.
Слесарные работы	Станочные работы	Смазочные работы		Средние ремонты	Малые ремонты	Технич.осмотры
1660	650	960		1	4	6	17000

Таблица 13

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч.

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный	23,0	10,0	2,0	35,0

Определить:

1. Длительность межремонтного цикла в часах, днях, годах.

Длительность межремонтного цикла в часах рассчитывается по формуле (24):

Т_м.ц. = А * β₁ * β₂ * β₃ * β₄ , (24)

где Т_м.ц. – продолжительность межремонтного цикла, ч.;

А – нормативная продолжительность межремонтного цикла, ч.;

β₁–коэффициент, учитывающий тип производства, для серийного – 1,3;

β₂ – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

β₃ – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

β₄– коэффициент, учитывающий группу станков.

Т_м.ц. = 17000 * 1,3 * 1 * 1 * 1 = 22100ч.

Длительность межремонтного цикла в днях рассчитывается по формуле (25):

Т_м.ц. =(А * β₁ * β₂ * β₃ * β₄) / t_см * Р, (25)

где t_см – продолжительность смены, ч.;

Р – режим работы цеха, смен.

Т_м.ц. = 22100 / 8 * 2 = 1382 дн.

Длительность межремонтного цикла в годах рассчитывается по формуле (26):

Т_м.ц. = (А * β₁ * β₂ * β₃ * β₄) / Д_р * t_см * Р, (26)

где Д_р – количество рабочих дней в году.

Т_м.ц. = 22100 / 255 * 8 * 2 = 5,41 = 6 лет.

Таким образом, длительность межремонтного цикла составила 17000 часов или 1382 дней, или 6 лет.

2. Длительность межремонтного и межосмотрового периода.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле (27):

Т_м.п. = Т_м.ц. / ( n_м + n_с + 1 ), (27)

где Т_м.п. – длительность межремонтного периода, ч.;

Т_м.ц. – длительность межремонтного цикла, ч.;

n_м – количество малых ремонтов;

n_c – количество средних ремонтов.

Т_м.п. = 17000 / (4+ 1 + 1 ) = 2834 ч.

Длительность межосмотрового периода рассчитывается по формуле (28):

Т_м.о. = Т_м.ц. / ( n_о + n_м + n_с + 1 ) , (28)

где Т_м.о. – длительность межосмотрового периода, ч.;

n_о – количество технических осмотров.

Т_м.о. = 17000 / ( 6 + 4 + 1 + 1 ) = 1417 ч.

Таким образом, длительность межремонтного периода составляет 2834 часов, а межосмотрового периода – 1417 часов.

3. Структура межремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,

где К – капитальный ремонт,

М – малый ремонт,

С – средний ремонт,

О – технический осмотр.

. Трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ.

Необходимо рассчитать число ремонтных единиц по формуле (29):

n_рем. = R * n_р, (29)

где n_рем. – число ремонтных единиц, р.е.,

R - категория ремонтной сложности установленного оборудования,

n_р – принятое количество единиц оборудования, шт.

Проведенные расчеты числа ремонтных единиц для производства оконных и дверных блоков из ПВХ оформлены в таблицу 14.

Таблица 14

Этапы производства оконных и дверных блоков из ПВХ

Технологические операции	Используемое оборудование	Категория ремонтной сложности оборудования	Количество принятого оборудования	Число ремонтных единиц
1)Резка армирующего профиля.	Пилы для резки армирования	0,5	2	1
2) Резка ПВХ профиля.	Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные.	0,5	2	1

3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях).	Фрезерный станок	8,9	3	26,7
4) Армирование ПВХ – профиля металлом	Станок для крепления армирования	2,3	2	4,6
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	Копировально-фрезерный станок	9,5	2	19
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей)	Фрезерный станок для торцевания импоста.	8,9	2	17,8
7) Сварка профилей коробки и створки	Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8)	7,5	3	22,5
8) Зачистка угла	Зачистной станок.	5,4	3	16,2
9) Установка импоста и подставочного профиля.	Вручную на сборочном столе.	-	-	-
10) Зачистка пазов под уплотнения	Зачистной станок	4,6	1	4,6
11) Укладка уплотнительной резины	Вручную на сборочном столе.	-	-	-
12) Установка фурнитуры	Специальный полуавтоматический стол.	0,5	2	1
13) Резка штапика и установка стеклопакета	Резка штапика: Штапикорезный станок. направляющими Установка стеклопакета: Стенд остекления и контроля	3,0	4	12
ИТОГО			26	126,4

Проведенные расчеты числа ремонтных единиц для производства стеклопакетов оформлены в таблицу 15

Таблица 15

Этапы производства оконных стеклопакетов

	Технологические операции	Используемое оборудование (приспособления)	Категория ремонтной сложности оборудования, р. е.	Количество принятого оборудования	Число рем. единиц
	1) резка стекла	автоматический стол для резки стекла	8,5	3	25,5
	2) резка дистанционной рамки	пила для резки дистанционной рамки	0,5	2	1
	3) мойка стекла	моечная машина	4,2	1	4,2
	4) засыпание влагопоглотителя	станок для засыпки влагопоглотителя	2,6	1	2,6
	5) сборка дистанционного контура	вручную	---	---	---
	6) нанесение первичного слоя герметизации	бутил экструдер	0,5	1	0,5
7)сборка стеклопакета		вручную, с на специальных сборочных столах	---	---	---
8) обжим стеклопакета		стол для опрессовки стеклопакета	---	---	---
9) нанесение вторичного слоя герметизации		тиокол-экструдер, вращающийся стол	0,5	1	0,5
10) визуальный контроль качества, сушка		пирамиды для сушки	---	---	---
ИТОГО				9	34,3

Найдем общую сумму категорий ремонтной сложности:

∑R = 126,4 + 34,3+48 = 208,7 р.е.

Для расчета трудоемкости ремонтных работ определим их годовой объем по формуле (30):

Q_рем.= , (30)

где Q_рем. – трудоемкость ремонтных работ, чел-час;

t_о – трудоемкость технического осмотра, ч.;

n_о – количество осмотров;

t_м – трудоемкость малого ремонта, ч.;

n_м – количество малых ремонтов;

t_с – трудоемкость среднего ремонта, ч.;

n_с – количество средних ремонтов;

t_к – трудоемкость капитального ремонта, ч.;

∑R – сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования.

Например, рассчитаем трудоемкость ремонтных работ для слесарных работ:

Q_рем. = ((0, 75*6+4*4+16*1+23) / 6) * 208,7= 2069,61 чел-час.

Для расчета трудоемкости межремонтных работ определяют их годовой объем по формуле (31):

Q_м.р. = , (31)

где Q_м.р. – трудоемкость межремонтных работ, чел-час;

F_эф. – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_см – коэффициент сменности;

∑R – сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования;

Н_обсл.– норма обслуживания основного оборудования на одного межремонтного рабочего в одну смену, ч.

Например, рассчитаем трудоемкость межремонтных работ для слесарных работ:

Q_м.р. = 255*8*2*208,7/1660 = 512,95 чел-час.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 16:

Таблица 16

Трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ, чел-час.

Вид работы	Трудоемкость ремонтных работ	Трудоемкость межремонтных работ
Слесарные	2069,61	512,95
Станочные	890,45	1309,99
Смазочные	-	886,98
Прочие	100,87	-
Всего	3060,93	2709,92

Таким образом, суммарная трудоемкость ремонтных работ составила 3061 чел-час., а суммарная трудоемкость межремонтных работ – 2710 чел-час.

5. Численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания.

Для расчета численности рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ используется формула (32):

, (32)

где Ч_рем. – численность рабочих для выполнения ремонтных работ, чел.;

Q_рем. – трудоемкость ремонтных работ, чел-час;

F_эф. – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_внв – коэффициент выполнения нормы выработки.

Например, рассчитаем численность ремонтных рабочих для проведения слесарных работ:

Ч_рем. = 2069,61/(255*8*1*1,1) = 0,92 чел.

Для расчета численности рабочих по категориям для выполнения межремонтного обслуживания используется формула (33):

, (33)

где Ч_м.о. – численность рабочих для выполнения межремонтного обслуживания, чел.;

К_см – коэффициент сменности;

∑R – сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования;

Н_обсл. – норма обслуживания для межремонтных работ, ч.

Например, рассчитаем численность межремонтных рабочих для проведения слесарных работ:

Ч_м.о. =(1,1*208,7)/ 512,95 = 0,45 чел.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 17:

Таблица 17

Численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, чел.

Вид работы	Численность ремонтных рабочих	Численность межремонтных рабочих
Слесарные	0,92	0,45
Станочные	0,40	0,18
Смазочные	-	0,26
Прочие	0,04	-
Всего	1,36	0,88

Таким образом, принятое количество ремонтных рабочих составляет 2 человека, межремонтных –1 человек.

6. Количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию.

Расчет количества оборудования для проведения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию проводится по формуле (34):

n = , (34)

где n–количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию;

Q_стан. – трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по станочным работам, чел-час;

F_эф. – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_см – коэффициент сменности.

n =(890,45+1309,99) / (4080*1,1) = 0,49

Таким образом, принятое количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию – 1 станок.