Министерство образования и науки РФ

Читинский институт (филиал)

федерального государственного бюджетного образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Байкальский государственный университет»

Кафедра коммерции и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства»

Вариант 25

Исполнитель ____________________________ студент гр. ЭПиПД-13 Шевелёва С.И.

(дата, подпись) (группа, Ф.И.О.)

Руководитель ____________________________ к.э.н. Шишкина Н. П.

(дата, подпись) (ученая степень, должность, Ф.И.О)

Чита, 2016

ВВЕДЕНИЕ

В новых экономических обстоятельствах, определяемых рыночными отношениями, предприятия организуют производство и сбыт продукции с целью удовлетворения потребностей рынка и получения прибыли. Это становится реальным тогда, когда производитель располагает возможностью систематически корректировать свои научно-технические, производственные и сбытовые планы в соответствии с изменениями рыночной конъюнктуры, маневрировать собственными материальными и интеллектуальными ресурсами.

Основные задачи, решаемые курсовой работой:

• обобщение и расширение познаний в области организации и планирования деятельности предприятия;

• приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;

• использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных обстановках.

Глава 1. Планирование основного производства

1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из пвх

Строительная организация планирует открытие нового завода по производству оконных блоков. Основным видом деятельности планируемого предприятия является производство стеклопакетов и конструкций из ПВХ согласно плану строительства жилой площади.

Известны следующие исходные данные:

1. Режим работы цеха – двухсменный;

2. Установленная продолжительность смены – 8 часов;

3. Число рабочих дней в месяце – 20;

4. Коэффициент выполнения норм выработки 1,1;

5. Месячная программа выпуска в штуках по типоразмеру Г=750, по Д=500, по Е=600;

6. Трудоемкость изготовления изделий представлена в таблице 1:

Таблица 1

Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ

Технологические операции	Нормы штучного времени по изделиям, мин
	Г (1000*1200)	Д (1000*1800)	Е (1000*600)
1	2	3	4
1)Резка армирующего профиля.	14,7	35,6	11,5
2) Резка ПВХ профиля.	11,5	27,4	8,1
3)Фрезерование водоотводных отверстий	25,1	55,1	17,6
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	15,2	35,2	12,4
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	15,6	33,2	11,8
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	12,6	26,8	8,9
7)Сварка профилей коробки и створки	22,9	54,2	17,8
8) Зачистка угла	17,5	53,9	18,1
9)Установка импоста и подставочного профиля.	8,4	17,8	5,7
10)Зачистка пазов под уплотнения	9,3	16,9	6,2
11)Укладка уплотнительной резины	12,8	27,4	9,4
12) Установка фурнитуры	15,2	33,8	11,7
13)Резка штапика и установка стеклопакета	27,8	73,1	24,2
Итого	208,6	490,4	163,4

Расчет параметров работы цеха:

1.Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции рассчитывается по следующей формуле (1):

Т_ПП = Т_оп * N_В, (1)

где Т_ПП – трудоемкость производственной программы, в мин.;

Т_оп – трудоемкость технологической операции, в мин.;

N_В – месячная программа выпуска, в шт.

Например, рассчитаем трудоемкость производственной программы на месяц по резке ПВХ профиля по типу конструкции Д:

Т_ПП= 27,4*500=13700 мин.

Таблица 2

Трудоемкость производственной программы на месяц конструкций из ПВХ, в мин.

Технологические операции	Трудоемкость производственной программы			Итого
	Г	Д	Е
1	2	3	4	5
1)Резка армирующего профиля.	11025	17800	6900	35725
2) Резка ПВХ профиля.	8625	13700	4860	27185
3)Фрезерование водоотводных отверстий	18825	27550	10560	56935
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	11400	17600	7440	36440
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	11700	16600	7080	35380
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	9450	13400	5340	28190
7)Сварка профилей коробки и створки	17175	27100	10680	54955
8) Зачистка угла	13125	26950	10860	50935
9)Установка импоста и подставочного профиля.	6300	8900	3420	18620
10)Зачистка пазов под уплотнения	6975	8450	3720	19145
11)Укладка уплотнительной резины	9600	13700	5640	28940
12) Установка фурнитуры	11400	16900	7020	35320
13)Резка штапика и установка стеклопакета	20850	36550	14520	71920
Итого	156450	245200	98040	499690

Таким образом, трудоемкость производственной программы на месяц конструкций из ПВХ типоразмера Г= 156450 мин, Д= 245200 мин, Е= 98040 мин.

2. Расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки.

Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по следующей формуле (2):

N_расч = ∑Т_оп / ( F_эф * К_внв ), (2)

где N_расч – расчетное количество единиц оборудования, в шт.;

Т_оп – трудоемкость технологической операции, в мин.;

F_эф – эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, в час;

К_внв – коэффициент выполнения норм выработки.

Эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования рассчитывается по следующей формуле (3):

F_эф = t_см * 60 * Р * Д_р , (3)

где t_см – продолжительность смены, в часах;

Р – режим работы цеха, в сменах;

Д_р – число рабочих дней в месяце, в днях.

F_эф = 8 * 60 * 2 * 20 = 19200 мин.

Например, рассчитаем количество единиц оборудования для операции по резке ПВХ профиля:

N_р = 27 185/ (19 200*1, 1) =27 185/21 120=1, 28 шт.

Принятое количество единиц оборудования рассчитывается по той же формуле, округляя полученный результат до целого числа. Тогда принятое количество единиц оборудования для операции по резке ПВХ профиля составило две единицы оборудования.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 3.

Расчетное количество рабочих мест рассчитывается по формуле (4):

С_расч = ∑Т_оп / ( F_эф * К_внв ), (4)

где С_расч – расчетное количество рабочих мест, в шт.;

Т_оп – трудоемкость технологической операции, в мин.;

F_эф – эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, в час;

К_внв – коэффициент выполнения норм выработки.

Эффективный фонд рабочего времени рабочего места рассчитывается по формуле (5):

F_эф = t_см * 60 * Р * Д_р, (5)

где t_см – продолжительность смены, в часах;

Р – режим работы цеха, в сменах;

Д_р – число рабочих дней в месяце, в днях.

F_эф = 8 * 60 * 2 * 20 = 19200 мин.

Например, рассчитаем количество рабочих мест для операции по резке ПВХ профиля:

С_расч= 27 185/(19 200*1,1)=27 185/21 120=1,28 раб.

Принятое количество рабочих мест рассчитывается по той же формуле, округляя полученный результат до целого числа. Тогда принятое количество рабочих мест для операции по резке ПВХ профиля составило два рабочих места.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 3:

Таблица 3

Расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса, в шт.

Технологические операции	Количество единиц оборудования		Количество рабочих мест
	расчетное	принятое	расчетное	принятое
1	2	3	4	5
1)Резка армирующего профиля.	1,69	2	1,69	2
2) Резка ПВХ профиля.	1,28	2	1,28	2
3)Фрезерование водоотводных отверстий	2,69	3	2,69	3
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	1,72	2	1,72	2
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	1,67	2	1,67	2
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	1,33	2	1,33	2
7)Сварка профилей коробки и створки	2,60	3	2,60	3
8) Зачистка угла	2,41	3	2,41	3
9)Установка импоста и подставочного профиля.	0,88	-	0,88	1
10)Зачистка пазов под уплотнения	0,90	1	0,90	1
11)Укладка уплотнительной резины	1,37	-	1,37	2
12) Установка фурнитуры	1,67	2	1,67	2
13)Резка штапика и установка стеклопакета	3,40	4	3,40	4
Итого	23,61	26	23,61	29

Таким образом, расчетное количество единиц оборудования в целом по цеху составляет 23,61, а расчетное – 26 единиц оборудования; принятое количество рабочих мест в целом по цеху составило 29 рабочих мест.

3. Коэффициент загрузки каждого вида оборудования и рабочего места

и в целом по цеху.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле (6):

К_загр =N_расч / N_прин, (6)

где К_загр – коэффициент загрузки оборудования;

N_расч – расчетное количество единиц оборудования, шт.;

N_прин – принятое количество единиц оборудования, шт.

Например, рассчитаем коэффициент загрузки оборудования для операции по резка ПВХ профиля:

К_загр = 1,28/2= 0,64 или 64%

Коэффициент загрузки рабочего места рассчитывается по формуле (7):

К_загр = С_расч / С_прин, (7)

где К_загр – коэффициент загрузки рабочего места;

С_расч – расчетное количество рабочих мест, шт.;

С_прин – принятое количество рабочих мест, шт.

Например, рассчитаем коэффициент загрузки рабочего места для операции по резка ПВХ профиля:

К_загр = 1,28/2= 0,64 или 64%

Проведенные расчеты оформлены в таблице 4:

Таблица 4

Коэффициент загрузки каждого вида оборудования и рабочего места и в целом по цеху

Технологические операции	Коэффициент загрузки оборудования	Коэффициент загрузки рабочих мест
1	2 3	3 5
1)Резка армирующего профиля.	0,84	0,84
2) Резка ПВХ профиля.	0,64	0,64
3)Фрезерование водоотводных отверстий	0,89	0,89
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	0,86	0,86
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	0,83	0,83
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	0,66	0,66
7)Сварка профилей коробки и створки	0,86	0,86
8) Зачистка угла	0,80	0,80
9)Установка импоста и подставочного профиля.	-	0,88
10)Зачистка пазов под уплотнения	0,90	0,90
11)Укладка уплотнительной резины	-	0,68
12) Установка фурнитуры	0,83	0,83
13)Резка штапика и установка стеклопакета	0,85	0,85
Итого:	0,68	0,81

Таким образом, оборудование загружено на 68% (8,96/13), а рабочие места – на 81%.

4. Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы с учетом трудоемкости операций, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки.

Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы рассчитывается по формуле (8):

Ч_р = ∑Т_оп / ( F_эф * К_внв ), (8)

где Ч_р – численность рабочих, чел.;

Т_оп – трудоемкость технологической операции, в мин.;

F_эф – эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, в час;

К_внв – коэффициент выполнения норм выработки.

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего рассчитывается по формуле (9):

F_эф = t_см * 60 * Р * Д_р, (9)

где t_см – продолжительность смены, в часах;

Р – режим работы цеха, в сменах;

Д_р – число рабочих дней в месяце, в днях.

F_эф = 8 * 60 * 1 * 20 = 9600мин.

Например, рассчитаем количество рабочих для операции по резке ПВХ профиля:

Ч_р = 27185/(9600*1,1)= 27185/10560= 2,57

Проведенные расчеты оформлены в таблице 5:

Таблица 5

Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы

Технологические операции	Численность рабочих, чел.
1	2
1)Резка армирующего профиля.	4
2) Резка ПВХ профиля.	3
3)Фрезерование водоотводных отверстий	6
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	4
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	4
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	3
7)Сварка профилей коробки и створки	6
8) Зачистка угла	5
9)Установка импоста и подставочного профиля.	2
10)Зачистка пазов под уплотнения	2
11)Укладка уплотнительной резины	3
12) Установка фурнитуры	4
13)Резка штапика и установка стеклопакета	7
Итого	53

Таким образом, численность рабочих для выполнения производственной программы в целом по цеху составляет 53 человек.

5. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий каждого наименования и выбор способа движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный, обоснование выбора графическим и аналитическим путем (размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий).

Для удобства расчетов продолжительности циклов обработки изделий каждого наименования необходимо знать продолжительность технологической операции с учетом числа рабочих мест, которая рассчитывается по формуле (10):

Т_{тех.(р.м.)} = Т_оп / С_прин, (10)

где Т_{тех.(р.м.)} - продолжительность технологической операции с учетом числа рабочих мест, мин.;

Т_оп– продолжительность технологической операции, мин.;

С_прин– принятое число рабочих мест на данной технологической операции.

Например, рассчитаем продолжительность технологической операции резка армирующего профиля с учетом числа рабочих мест для типоразмера Г:

Т_{тех.(р.м.)} = 14,7/2= 7,35 мин.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 6:

Таблица 6

Средняя продолжительность операций с учетом числа рабочих мест

Технологические операции	Нормы штучного времени по изделиям, мин				Число рабочих мест		Средняя продолжительность операций с учетом числа рабочих мест, мин.
	Г	Д	Е	Г			Д	Е
1)Резка армирующего профиля.	14,7	35,6	11,5	2		7,35		17,8	5,75
2) Резка ПВХ профиля.	11,5	27,4	8,1	2		5,75		13,7	4,05
3)Фрезерование водоотводных отверстий	25,1	55,1	17,6	3		8,36		18,36	5,86
4)Армирование ПВХ - профиля металлом	15,2	35,2	12,4	2		7,6		17,6	6,2
5)Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	15,6	33,2	11,8	2		7,8		16,6	5,9
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	12,6	26,8	8,9	2		6,3		13,4	4,45
7)Сварка профилей коробки и створки	22,9	54,2	17,8	3		7,63		18,06	5,93
8) Зачистка угла	17,5	53,9	18,1	3		5,83		17,96	6,03
9)Установка импоста и подставочного профиля.	8,4	17,8	5,7	1		8,4		17,8	5,7
10)Зачистка пазов под уплотнения	9,3	16,9	6,2	1		9,3		16,9	6,2
11)Укладка уплотнительной резины	12,8	27,4	9,4	2		6,4		13,7	4,7
12)Установка фурнитуры	15,2	33,8	11,7	2		7,6		16,9	5,85
13)Резка штапика и установка стеклопакета	27,8	73,1	24,2	4		6,95		18,27	6,05
Итого	208,6	490,4	163,4	29		95,28		217,07	72,68

Рассчитаем продолжительности технологических циклов обработки партий изделий каждого наименования:

1. продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали рассчитывается по формуле (11):

, (11)

где n- число деталей в партии, шт.;

m- Число операций технологического процесса ;

t_i – время обработки изделия.

Продолжительность технологического цикла по изделию Г равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*95,28=952,8 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Д равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*217,07=2170,7 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Е равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*72,68=726,8 мин.

2) продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельно – последовательном виде движения детали по формуле (12):

, (12)

где t_i – время обработки изделия, мин.;

t_iкр. – продолжительность короткой операции из каждой пары смежных операций;

р - величина транспортной (передаточной) партии.

Продолжительность технологического цикла по изделию Г равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)} =(10*95,28)-((10-1)*79,11)=240,81мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Д равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)}= (10*217,07)-((10-1)*185,36)=502,46 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Е равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)} = (10*72,68)-((10-1)*61,34)=174,74 мин.

3) продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали по формуле (13):

, (13)

где t_i – время обработки изделия, мин.;

t_max – продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле .

Продолжительность технологического цикла по изделиям:

Т_{тех.(парал.)Г} =1*95,28+(10-1)*9,3=178,98 мин.

Т_{тех.(парал.)Д}=1*217,07+(10-1)*18,36=382,31 мин.

Т_{тех.(парал.)Е}= 1*72,68+(10-1)*6,2=128,48 мин.

Результаты расчетов представлены в таблице 7:

Таблица 7

Продолжительность технологического цикла при всех видах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность технологического цикла, мин.
	Послед.	Парал.- посл.	Парал.
Г	952,8	240,81	178,98
Д	2170,7	502,46	382,31
Е	726,8	174,74	128,48

Из результатов, представленных в таблице видно, что параллельный вид движения деталей предпочтительнее и лучше, так как он значительно сокращает продолжительность технологического цикла. Например, продолжительность производственного цикла изделия Г при параллельном виде движения составила 178,98 мин., при параллельно-последовательном – 240,81 мин., а при последовательном виде движения - 952,8 мин.

Наглядным примером могут служить графики видов движения изделия Г, Д, Е по операциям технологического процесса: последовательный (приложение 1), параллельно-последовательный (приложение 2) и параллельный (приложение 3).

Для расчета продолжительности производственного цикла необходимо знать коэффициент перевода рабочего времени в календарные дни:

К_пер.=7*24*60/5*8*2*60=2,1

Например, рассчитаем продолжительность производственного цикла по изделию Г при последовательном виде движения:

Т_{п.ц.(посл.)}= 952,8*2,1/60=33,3 ч.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 8:

Таблица 8

Продолжительность производственного цикла при всех видах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность производственного цикла, ч.
	Послед. вид	Парал.- посл. вид	Парал. вид
Г	33,35	8,43	6,26
Д	75,97	17,58	13,38
Е	25,44	6,11	4,49