2.5.2 Выбор режимов наплавки

Техника наплавки должна при максимальной производительности обеспечивать хорошее формирование наплавленного слоя с целью уменьшения припусков на последующую механическую обработку наплавленных деталей.

Режимом наплавки называют совокупность характеристик процесса наплавки, обеспечивающего получение удовлетворительного формирования наплавленного металла, в сочетании с максимальной производительностью процесса. Кроме того, необходимо обеспечить минимальное проплавление основного металла и минимальный припуск на механическую обработку.

Основными параметрами режима наплавки являются: сила тока, напряжение на дуге, скорость перемещения дуги, скорость подачи проволоки, шаг наплавки, вылет электрода.

Ток определяет производительность наплавки. Чем больше сила тока, тем выше производительность. От силы тока зависят очертания сечения наплавленного валика — чрезмерное увеличение силы тока приводит к резкому увеличению глубины проплавления, образованию широких и узких валиков.

Форма наплавленного валика зависит также от напряжения дуги.

Повышение напряжения при одинаковой силе тока увеличивает ширину и уменьшает высоту валика. При слишком малом напряжении получается узкий и высокий наплавленный валик с неудовлетворительными очертаниями сечения, при слишком большом напряжении получается очень широкий валик, что может привести к образованию продольных трещин по центру валика. Желательно производить наплавку при минимальном напряжении дуги, однако, оно должно быть согласовано с силой тока.

Скорость наплавки (перемещения дуги) не определяет производительность процесса, но влияет на распределение металла по наплавляемой поверхности. При слишком малой скорости возможны непровары и нарушения формирования кромки наплавляемого валика.

В среднем диапазоне (20-40 м/ч) глубина провара практически не зависит от скорости наплавки. Ширина валика уменьшается с увеличением скорости. При скоростях 40-60 м/ч увеличение скорости наплавки вызывает одновременное уменьшение глубины проплавления и ширины проплавленного валика.

Число электродов влияет на производительность наплавки и форму сварочной ванны. При наплавке одним и двумя электродами оптимальное формирование получается при обратной полярности.

Оптимальная величина вылета электрода зависит от физических свойств проволоки, от её диаметра или сечения. Чем больше электрическое сопротивление и чем меньше диаметр проволоки, тем меньше должен быть вылет. Перегрев вылета проволоки приводит к её изгибу и наплавке извилистых валиков, причём ухудшается и формирование наплавленного слоя. Обычно оптимальная величина вылета - около 30 мм.

Шаг наплавки, т.е. поперечное перемещение электрода при наплавке очередного валика, определяет гладкость наплавленной поверхности и долю основного металла в наплавленном. Слишком большой шаг наплавки может вызвать неровности и чрезмерное разбавление основным металлом, слишком малый шаг — дефекты в виде подворотов и непроваров. Для получения качественного слоя шаг наплавки должен составлять от 0,4 до 0,75 ширины наплавляемого валика. [4,с.65]

Расчётной методики режимов наплавки нет, поэтому используются режимы, рекомендуемые для наплавочных материалов справочными данными[1], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [13], [14]. Все параметры заносятся в таблицу.

Таблица 4- Режимы наплавки

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка проволоки (ленты)
Диаметр, мм
Сила тока, А
Напряжение, В
Скорость наплавки, м /ч.
Скорость подачи проволоки, м /ч
Толщина наплавленного слоя, мм
Вылет, мм

2.6 Выбор наплавочного оборудования, установки для наплавки и транспортных средств

2.6.1 Выбор наплавочного оборудования

Выбор более прогрессивного наплавочного оборудования выполняется в соответствии с выбранными способами наплавки, с учетом обеспечения заданных режимов наплавки.

Для полуавтоматической и автоматической наплавки следует применять наплавочное оборудование, которое должно отвечать следующим основным требованиям [4, с.86]:

- обеспечивать длительную непрерывную работу;

- иметь емкие кассеты, вертушки или другие устройства для электродной проволоки или ленты и емкий флюсобункер;

- обеспечивать регулирование шага наплавки и перемещение автомата на шаг наплавки за один оборот наплавляемого изделия;

- предусматривать меры по предупреждению неблагоприятного воздействия на наплавочное оборудование специальных устройств для предварительного и сопутствующего подогревов;

- устанавливать наплавляемую поверхность в положение, близкое к горизонтальному, чтобы обеспечить высокое качество наплавки и минимальные припуски на обработку.

Механизированную наплавку осуществляют с помощью обычных сварочных аппаратов или специализированных полуавтоматов и автоматов, обладающих определенными технологическими возможностями.

Специализированные аппараты для наплавки должны обеспечивать:

- возможность выполнения широкослойной наплавки (лентой, расщепленным электродом, колеблющимся в поперечном направлении электродом);

- подачу специальной порошковой проволоки или порошковой ленты с большим содержанием легирующих элементов;

- регулирование доли основного металла в наплавленном слое;

- длительную, бесперебойную работу для нанесения на поверхность изделия большого количества металла.

Для подбора современных рациональных типов оборудования, которые отвечают вышеперечисленным признакам, необходимо пользоваться данными новейшей справочной и информационной литературы, проспектами и каталогами - справочниками [1], [7], [12], [14], [17], в которых приводятся описания, технические характеристики и стоимость сварочного оборудования.

Необходимо указать на каком оборудовании будет выполняться данная операция. Привести описание выбранного оборудования, его назначение, модель, основные узлы, принцип работы и отладку на заданный режим и технические данные необходимо подать в виде таблицы.

Таблица 5 - Технические данные автомата ….

Параметры	Значения
Диаметр электродной проволоки, мм
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч
Скорость сварки, м/ч
Число электродов
Маршевая скорость, м/ч
Номинальный сварочный ток при ПВ = 100%,
Габаритные размеры