Приложение б

Т а б л и ц а Б.1 – Нормы допусков и износов механического оборудования рельсовых автобусов РА-1

В миллиметрах

Наименование

Размер

Примечание

детали (узла)

по чертежу

допустимый при выпуске из ремонта

ТР-1

ТР-2

ТР-3

1  Габаритные и регулировочные размеры

1.1  Общая высота автобуса от уровня головок рельс под тарой

3654±20

–

–

Не более 3700

1.2  Расстояние от уровня головок рельс до нижней точки рамы кузова

990±15

–

–

990±15

1.3  Разница расстояний, от уровня головок рельс до нижней точки рамы кузова, не более

15,0

–

–

15,0

Измеряется в зоне шкворневых балок

1.4  Расстояние от уров-ня головок рельс до оси автосцепки под тарой

1060±20

–

–

1060

1.5  Расстояние от уровня головок рельс до нижней плоскости приемных катушек КПУ под тарой

180±5

180±5

180±5

180±5

1.6  Расстояние от уровня головок рельс до нижней точки корпуса редуктора под тарой, не менее:

–  при новых колесах

145

–

–

145

–  при проточенных колесах

–

Не менее

120

Не менее

120

130

1.7  Выход штока тормозного цилиндра и блок-тормоза при установленных зазорах между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса

10 - 15

10 - 15

10 - 15

10 - 15

1.8  Толщина тормозной колодки

45±1

–

Не менее

30

Не менее

30

Минимально допустимая толщина колодки в эксплуатации 15 мм

1.9  Зазор между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса

3⁺¹

3⁺²

3⁺²

3⁺¹

Максимально допустимый зазор в эксплуатации 10 мм

1.10  Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса

200±5

200±5

200±5

200±5

1.11  Расход песка системы пескоподачи, г/мин

700±200

700±200

700±200

700±200

2  Рамы активной и пассивной тележек

2.1  Трещины в раме тележки и ее элементах

Не допускаются

2.2  Разность диагона-лей рамы, не более

2

–

–

3

По центрам внутренней щеки буксовых отверстий

2.3  Расстояние от осей втулок центральной балки до оси буксового кронштейна

655±1

–

–

655±1

3  Колесные пары

3.1  Разность диаметров колес одной колесной пары активной тележки, не более

0,5

1,0

1,0

0,5

В эксплуатации не более 2 мм

3.2  Разность диаметров колес активной тележки, не более

–

1,0

1,0

1,0

В эксплуатации не более 2 мм

3.3  Разность диаметров колес одной колесной пары пассивной тележки, не более

0,5

1,0

1,0

0,5

В эксплуатации не более 2 мм

3.4  Разность диаметров колес пассивной тележки, не более

–

8,0

8,0

8,0

В эксплуатации не более 10 мм

3.5  Разность диаметров колес у колесных пар рельсового автобуса, не более

–

15

15

15

В эксплуатации не более 15 мм

3.6  Диаметр шейки оси под буксовые подшипники

130

–

–

Нижний предел допуска -0,010 мм может быть увеличен до -0,1 мм при условии обеспечения требуе-мого натяга подбором внутренних колец буксовых подшип-ников

3.7  Радиальный зазор буксовых подшипников в свободном состоянии

0,115 - 0,170

–

–

0,115 - 0,350

3.8  Натяг буксовых подшипников

0,040 - 0,065

–

–

0,040 - 0,065

3.9  Разность радиальных зазоров подшипников, устанавливаемых в одной буксе, не более

0,02

–

–

0,02

3.10  Осевой разбег буксовых подшипников одной буксы

0,69 - 1,47

–

–

0,69 - 1,47

3.11  Температура на-грева корпусов букс, °С, не более

65

65

65

65

ТР-1, ТР-2 при эксплуатации;

ТР-3 на стенде

4  Буксовое подвешивание

(пружины изготовлены по ГОСТ 1452-2003)

4.1  Высота наружной пружины буксового подвешивания:

– в свободном состоя-нии

–

–

– под нагрузкой брутто 26,36 кН (2690 кгс)

–

–

4.2  Высота внутренней пружины буксового подвешивания:

– в свободном состоя-нии

–

–

– под нагрузкой брутто 10,89 кН (1110 кгс)

–

–

4.3  Разность высот наружных пружин устанавливаемых на одну тележку под нагрузкой, не более

2

–

–

2

4.4  Разность высот внутренних пружин устанавливаемых на одну тележку под нагрузкой, не более

2

–

–

2

4.5  Разность высот пар пружин устанавлива-емых на одной тележке под нагрузкой, не более

8

–

–

8

4.6  Разность усилий комплектов пружин устанавливаемых на одной колесной паре под нагрузкой брутто, Н (кгс), не более

490

(50)

–

–

490

(50)

4.7  Трещины в деталях буксового подвешива-ния

Не допускаются

5  Центральное подвешивание

5.1  Трещины, надрывы, отслоение резины аварийного упора

Не допускаются

5.2 Толщина текстоли-товой опоры (шайбы)

8_-0,36

–

–

6_-0,36

5.3  Резинокордовая оболочка

5.3.1  Трещины и расслоения резины

Не допускаются

5.3.2  Микротрещины наружного резинового покрытия, в результате старения резины

Не допускаются

Допускаются при эксплуатации глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 10 мм по наружному резиновому покрытию

5.3.3  Срезы, вырывы и задиры резинового покрытия, в результате механического воздей-ствия с перспективой развития дефекта

Не допускаются

Допускаются при эксплуатации глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 15 мм по наружному резиновому слою

5.3.4  Потертости наружного резинового покрытия, в результате механического воздействия

Не допускаются

Допускаются глубиной не более 0,5 мм общей площадью не более 100 см²

6  Буксовый гаситель колебаний 731.31.40.010

6.1  Внутренний диа-метр силового цилиндра

65^+0,074

–

–

65^+0,190

6.2  Диаметр поршня

–

–

6.3  Диаметр штока

–

–

6.4  Диаметр штока под направляющую втулку

–

–

6.5  Диаметр валика крепления гасителя

28_-0,33

–

–

28_-0,84

6.6  Максимальные усилия на штоке амортизатора при ходе сжатия в пределах, кН

2,2-3,7

–

–

2,2-3,7

6.7  Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН

2,2-3,7

–

–

2,2-3,7

6.8  Разность значений максимальных усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более

10

–

–

10

6.9  Выбоины, задиры, вмятины или сколы на поверхности силового цилиндра

Не допускаются

7  Центральный гаситель колебаний 731.31.37.030

7.1  Внутренний диа-метр силового цилиндра

65 ^+0,074

–

–

65^+0,190

7.2  Диаметр поршня

–

–

7.3  Диаметр штока под направляющую втулку

–

–

7.4  Диаметр валика крепления гасителя

–

–

7.5  Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе сжатия в пределах, кН

9,3-16,6

–

–

9,3-16,6

При испытаниях на стенде

7.6  Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН

8,3-14,2

–

–

8,3-14,2

При испытаниях на стенде

7.7  Разность значений максимальных усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более

10

–

–

10

7.8  Выбоины, задиры, вмятины или сколы на поверхности силового цилиндра

Не допускаются

8  Горизонтальный гаситель колебаний 731.31.38.014

8.1  Внутренний диа-метр силового цилиндра

65 ^+0,074

–

–

65^+0,190

8.2  Диаметр поршня

–

–

8.3  Диаметр штока

–

–

8.4  Диаметр штока под направляющую втулку

–

–

8.5  Диаметр валика крепления гасителя

–

–

8.6  Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе сжатия в пределах, кН

6,8-10,3

–

–

6,8-10,3

При испытании на стенде

8.7  Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН

6,4-9,3

–

–

6,4-9,3

При испытании на стенде

8.8  Разность усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более

10

–

–

10

8.9  Наличие выбоин, задиров, вмятин или сколов на поверхности силового цилиндра

Не допускается

9  Тормозная передача

9.1  Диаметр болтов под установку блок-тормоза на раме тележки

20_-0,330

–

–

20_-0,840

9.2  Диаметр призон-ного болта под установ-ку блок-тормоза

–

–

9.3  Диаметр отверстия в тормозном рычаге под установку тормозного цилиндра

20^+0,084

–

–

20^+0,210

9.4  Диаметр пальца под установку тормозного цилиндра

–

–

20*

* Допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10-0,16 мм

9.5  Диаметр отверстия под запрессовку втулки в тормозном рычаге для регулировки тормозной колодки

35^+0,039

–

–

35^+0,039

9.6  Диаметр наружный втулки под запрессовку в тормозном рычаге для регулировки тормозной колодки

–

35*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6 мм

9.7  Диаметр втулки внутренний под установку пальца регулировки тормозной колодки

25,2^+0,210

–

–

25,2^+0,520

9.8  Диаметр пальца под установку рычага в тормозном кронштейне

–

–

9.9  Диаметр отверстия под запрессовку втулки в рычаге для установки в тормозной кронштейн

35^+0,039

–

–

35^+0,039

9.10  Диаметр наруж-ный втулки под запрес-совку в рычаг

35

–

–

35*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6  мм

9.11  Диаметр втулки рычага внутренний под установку оси

25^+0,084

–

–

25^{+0, 210}

9.12  Диаметр оси, соединяющей тягу с тормозным рычагом

25

–

–

25*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10 – 0,16 мм

9.13  Диаметр отверстий в тяге под запрессовку втулок

35^+0,039

–

–

35^+0,039

9.14  Диаметр наруж-ный втулки под запрес-совку в тягу

35

–

–

35*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6 мм

9.15  Диаметр внутрен-ний втулки под установку оси

25^+0,084

–

–

25^+0,210

9.16  Диаметр оси под установку в тяге фиксатора

–

–

25*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10 – 0,16 мм

9.17  Фиксатор тормоз-ной колодки:

– износ сухаря

–

–

–

2

– диаметр стакана фиксатора

–

–

– отверстие под стакан в кронштейне

41^+0,250

–

–

41*

*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,4 – 0,6 мм

– высота пружины в свободном состоянии

78±2

–

–

не менее 74

– усилие пружины при сжатии до высоты 48 мм, Н (кгс)

1170±117

(117±11,7)

–

–

1170±117

(117±11,7)

9.18  Длина пружины растяжения (возврат-ной) тормозной переда-чи:

– в свободном состоянии

72_-1,5

–

–

72_-1,5

– под нагрузкой 620±75Н, (62±7,5)

85±2

–

–

не менее 81

10  Связь кузова с тележкой

10.1  Диаметр валика крепления продольной тяги к кузову

70

–

–

70

10.2  Диаметр цапф валика крепления продольной тяги к кузову

50_-0,062

–

–

50_-0,160

10.3  Диаметр (нижний) шкворня под запрессовку в раму пассивной тележки

75

–

–

75

10.4  Диаметр (верхний) шкворня под запрессовку в раму пассивной тележки

–

–

10.5  Диаметр шкворня под установку подшип-ника 2ШСЛ-70 и упора центрального пассивной тележки

70

–

–

10.6  Диаметр отверстия в тяге под установку подшипника 2ШСЛ-70

125

–

–

125

10.7  Диаметр (нижний) шкворня под запрес-совку в раму активной тележки

–

–

10.8  Диаметр (верхний) шкворня под запрес-совку в раму активной тележки

–

–

10.9  Диаметр шкворня под установку подшип-ника ШСЛ-70 и упора центрального активной тележки

70

–

–

70

11  Редуктор осевой одноступенчатый конический

11.1  Толщина зуба конической шестерни 731.253111.222 ведуще-го вала по хорде дели-тельной окружности на высоте от вершины зуба 7,931 мм в измеритель-ном сечении

11,564

–

–

Не менее

10,4

Расстояние от внешнего торца шестерни до измерительного сечения 3,136 мм

11.2  Толщина зуба ведомой конической шестерни 731.253111.231 на оси колесной пары по хорде делительной окружнос-ти на высоте от вершины зуба 3,805 мм в измерительном сече-нии

8,444

–

–

Не менее

7,6

Расстояние от внешнего торца шестерни до измерительного сечения 2,286 мм

11.3  Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3526 по ГОСТ 5721-75

100

–

–

100

11.4  Диаметр вала ведущего под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176220 ГОСТ 8995-75

100

–

–

100

11.5  Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3615 по ГОСТ 5721-75

75

–

–

75

11.6  Температура нагрева подшипников для посадки на ведущий вал, °С

70-80

–

–

70-80

11.7  Прилегание по краске шестерни и фланца при установке на ведущий вал. Пятно контакта, % не менее

75

–

–

75

11.8  Максимальное осе-вое усилие напрессовки на ведущий вал, кН (т∙с):

– фланца

141,5

(14,43)

–

–

141,5

(14,43)

– шестерни ведущей

128,8

(13,14)

–

–

128,8

(13,14)

11.9  Осевой натяг фланца и шестерни на ведущем валу

10⁺²

–

–

10⁺²

11.10  Боковой зазор в зацеплении редуктора

0,16 - 0,45

–

–

0,18 - 0,50

11.11  Осевой люфт кор-пуса редуктора в кони-ческих подшипниках

0,12 - 0,22

–

–

0,13 - 0,24

11.12  Размер пятна контакта:

– по длина зуба

37 - 51

–

–

Не менее 33

– по ширине зуба

6,5 - 8,5

–

–

Не менее 5,8

11.13  Температура нагрева корпуса редуктора в зоне подшипниковых узлов, °С, не более

80

80

80

80

ТР-1, ТР-2 в эксплуатации,

ТР-3, - на стенде

12  Редуктор осевой двухступенчатый конический

12.1  Максимальное осе-вое усилие напрессовки на входной вал, кН (т∙с):

– фланца

141,5

(14,43)

–

–

141,5

(14,43)

– шестерни

120,3

(12,23)

–

–

120,3

(12,23)

12.2  Осевой натяг фланца и шестерни

10⁺²

–

–

10⁺²

12.3  Суммарное пятно контакта шестерни с зубьями измеритель-ного колеса, %:

– по высоте, не менее

50

–

–

45

– по длине, не менее

70

–

–

63

12.4  Толщина зуба шес-терни 731.253111.211 входного вала по посто-янной хорде на высоте от вершины зуба 7,379 мм

–

–

Не менее

10,3

12.5  Диаметр входного вала под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176317 ГОСТ 8995-75

–

–

12.6  Диаметр входного вала под установку роликового радиального подшипника с цилинд-рическими роликами 32317М по ГОСТ 8328‑75

–

–

12.7  Диаметр входного вала (короткого) под установку радиального подшипника с коротки-ми цилиндрическими роликами 32520М по ГОСТ 8328-75

–

–

12.8 Монтаж шариково-го, роликового и ци-линдрического 32520М подшипников на вал входной и ведущий выполнять с предвари-тельным нагревом, °С

70-80

–

–

70 - 80

12.9  Толщина зуба зубчатого колеса 731.253111.221 ведуще-го вала по постоянной хорде на высоте от вершины зуба 7,026 мм

–

–

Не менее

10,3

12.10 Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3520 по ГОСТ 5721-75

–

–

12.11 Диаметр вала ведущего под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176220 по ГОСТ 8995-75

–

–

12.12  Диаметр ведуще-го вала под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3615 по ГОСТ 5721-75

–

–

75

12.13  Прилегание по краске шестерни, зубчатого колеса и фланца при установке на ведущий вал. Пятно контакта, % не менее

75

–

–

75

12.14  Максимальное осевое усилие напрес-совки на ведущий вал, кН (т∙с):

– фланца

141,5

(14,43)

–

–

14,5

(14,43)

– колеса зубчатого

159,1

(16,23)

–

–

159,1

(16,23)

– шестерни

128,8

(13,14)

–

–

128,8

(13,14)

12.15  Осевой натяг при запрессовке на вал веду-щий фланца, зубчатого колеса, шестерни

10⁺²

–

–

10⁺²

12.16  Суммарное пятно контакта колеса зубча-того с зубьями измери-тельного колеса, %:

– по высоте, не менее

50

–

–

45

– по длине, не менее

70

–

–

63

12.17  Толщина зуба ведущей шестерни 731.253111.222 по хорде делительной окружнос-ти на высоте от вер-шины зуба 7,931 мм в измерительном сечении

11,564

–

–

Не менее

10,4

Расстояние от внешнего торца до измерительного сечения 3,136 мм

12.18  Толщина зуба ведомой шестерни 731.253111.231 по хорде делительной окружнос-ти на высоте от верши-ны зуба 3,805 мм в измерительном сечении

–

–

Не менее

7,6

Расстояние от внешнего торца шестерни до измерительного сечения 2,286 мм

12.19  Режимы обкатки колесной пары на стенде, мин^-1:

– соответствующий ско-рости рельсового авто-буса 40 км/ч, по 35 мин в каждую сторону

–

–

– соответствующий ско-рости 100 км/ч по 10 мин в каждую сторону

–

–

12.20  Температура на-грева корпуса редуктора в зоне подшипниковых узлов °С, не более

80

80

80

80

ТР-1, ТР-2 – в эксплуатации;

ТР-3– на стенде

13  Установка тяги подвески редуктора

13.1  Диаметр отверстия в тяге с фланцем под запрессовку подшипника ШСП50 ТУ 37.553.130-90

–

–

13.2  Диметр пальца крепления тяги

–

–

13.3  Диаметр отверстия в тяге под установку пальца

50^+0,039

–

–

50^+0,100

13.4  Момент затяжки гайки амортизатора в тяге, Н∙м (кгс∙м)

900⁺¹⁰⁰

(90⁺¹⁰)

900⁺¹⁰⁰

(90⁺¹⁰)

900⁺¹⁰⁰

(90⁺¹⁰)

900⁺¹⁰⁰

(90⁺¹⁰)

13.5  Диаметр стяжки для установки в раму тележки

–

–

13.6  Диаметр в раме под установку стяжки, мм

80^+0,300

–

–

80^+0,460

13.7  Момент затяжки стяжки при установке в раму, Н∙м (кгс∙м)

500⁺¹⁰⁰

(50⁺¹⁰)

500⁺¹⁰⁰

(50⁺¹⁰)

500⁺¹⁰⁰

(50⁺¹⁰)

500⁺¹⁰⁰

(50⁺¹⁰)

14  Карданная передача

14.1  Осевой зазор вдоль шипов крестовины, не более

0,235

–

–

0,300

14.2  Радиальный зазор в шарнирах не более

0,065

–

–

0,100

14.3  Диаметр шипов крестовины

45

–

–

не менее

44,955

14.4  Диаметр ролика подшипника

4,045_-0,010

–

–

4,045_-0,010

Разноразмерность роликов по диаметру не более 0,002 мм

14.5  Внутренний диаметр корпуса подшипника

53,080^+0,030

–

–

53,080^+0,030

При ремонте должны применяться новые подшипники 804709А2С10

14.6  Суммарный межроликовый зазор

0,163 - 0,663

–

–

0,163 - 0,663

14.7  Момент затяжки болтов крышек игольча-тых подшипников, Н∙м

27,45 - 39,22

–

–

27,45 - 39,22

14.8  Дисбаланс кардан-ного вала при динами-ческой балансировке с частотой вращения 800 об/мин, не более, г∙см

– вал МТ2201010-10

(1030±10)

300

–

–

300

– вал МТ2201010-20

(1880±10)

350

–

–

350

14.9  Усилие осевого перемещения шарниров не более, Н

500

–

–

500

14.10  Зазор в шлицевом соединении не более

0,160

–

–

0,3

15  Двери входные

15.1  Диаметр наконеч-ника верхней штанги под установку с зазором шарикового упорного подшипника 8108

ГОСТ 7872-89

–

–

15.2  Диаметр пальца в нижнем рычаге под установку шарикового радиального подшип-ника 180502

ГОСТ 8882-75

15_-0,018

–

–

15_-0,027

15.3  Диаметр болта под установку шарового подшипника ШС12

ГОСТ 3635-88

–

–

15.4  Диаметр болта под установку шарового подшипника ШС10

ГОСТ 3635-88

–

–

15.5  Зазор между верхним краем двери и краем дверного проема

4 - 7

–

–

4 - 8

15.6  Допуск параллель-ности дверных створок

10

–

–

14

16  Двери салонные раздвижные

16.1  Диаметр верхнего полиамидного ролика не менее

50_-1,0

–

–

48

16.2  Диаметр оси крепления ролика

–

–

16.3  Натяжение цепи привода раздвижных дверей (по прогибу цепи)

12±2

–

–

12±2

Прогиб цепи при приложении нагрузки 11 Н (1,5 кг) к средней части большой ветви цепи должен быть в пределах 10-14 мм

16.4  Толщина перемыч-ки натяжного винта для крепления цепи не менее

4,0

–

–

3,5

16.5  Непараллельность дверных створок раздвижных дверей по резине не более

3

–

–

3

17  Кузов вагона

17.1  Высота кузова от низа рамы до верха гофр крыши

2664

–

–

2664

17.2  Отклонение прямо-линейности наружной обшивки боковин кузова вдоль вагона, мм/м не более

2/1

–

–

4/1

17.3  Отклонение прямо-линейности гофрирован-ных листов обшивки кры-ши вдоль вагона, мм/м

5/2

–

–

8/2

17.4  Толщина линолеума пола салона

3,0

–

–

2,5

Т а б л и ц а Б.2 – Нормы допусков и износов пневматического оборудования рельсовых автобусов РА-1

Наименование

Размер (значение параметра)

Примечание

по конструкторской документации

допустимый при выпуске из ремонта

ТР-1

ТР-2

ТР-3

1  Общие требования

1.1  Время наполнения пневмосистемы вагона сжа-тым воздухом, c, не более:

– от 0,0 до 0,80,02 МПа

(от 0,0 до 8,00,2 кгс/см²)

–

600

600

600

– от 0,70,02 до 0,80,02 МПа

(от 7,00,2 до 8,00,2 кгс/см²)

120

120

120

120

1.2  Проверка герметичнос-ти трубопроводов обмыли-ванием:

– размер мыльного пузыря по диаметру, мм, не более

–

30

30

30

– удержание мыльного пузыря, с, не менее

30

30

30

30

1.3  Плотность корпусов и соединений у всех прибо-ров проверяется обмылива-нием при рабочем давлении

–

Пропуск воздуха не допускается

1.4  Износ резьбовых соеди-нений – количество ниток с неполной и сорванной резьбой, %, не более

–

15

15

15

2  Плотность магистралей

2.1  Общая плотность напорной магистрали вагона – падение давления с 0,75 до 0,70 МПа

(7,5 до 7,0 кгс/см²),

с, не менее

390

390

390

390

Со всеми включенными магистралями, закрытыми дверями и перекрытыми концевыми кранами

2.2  Плотность тормозной магистрали вагона – падение давления с 0,50 до 0,45 МПа (с 5,0 до 4,5 кгс/см²),

с, не менее

150

150

150

150

2.3  Плотность дверной магистрали вагона – падение давления с 0,5 до 0,45 МПа (5,0 до 4,5 кгс/см²),

с, не менее

300

300

300

300

Контролируется технологическим манометром при закрытых дверях и закрытом кране К8 (схема пневматическая принципиальная

731.00.00.001 П3)

2.4  Плотность системы высоторегулирования (пневморессор) вагона - падение давления с 0,75 до 0,70 МПа (7,5 до 7 кгс/см²), с, не менее

390

390

390

390

Совместно с напорной магистралью

3  Рабочее давление в магистралях

3.1  Давление в напорной магистрали и настройка регулятора давления, МПа (кгс/см²)

0,650,02 – 0,800,02 (6,50,2 – 8,00,2)

0,650,02 – 0,800,02 (6,50,2 – 8,00,2)

0,650,02 – 0,800,02 (6,50,2 – 8,00,2)

0,650,02 – 0,800,02 (6,50,2 – 8,00,2)

3.2  Давление в тормозной магистрали и регулировка крана машиниста, МПа (кгс/см²)

0,510,01 (5,10,1)

0,510,01 (5,10,1)

0,510,01 (5,10,1)

0,510,01 (5,10,1)

3.3  Давление в дверной магистрали и регулировка редуктора, МПа (кгс/см²)

0,52-0,55

(5,2-5,5)

0,52-0,55

(5,2-5,5)

0,52-0,55

(5,2-5,5)

0,52-0,55

(5,2-5,5)

3.4  Давление в пневморессорах (настройка регулятором положения кузова), МПа (кгс/см²):

– порожний режим

0,200,01 (2,00,1)

0,200,01 (2,00,1)

0,200,01 (2,00,1)

0,200,01 (2,00,1)

В эксплуатации контролировать технологическим манометром, устанавливаемым на клапан (усл. № 131) вместо пробки.

– груженый режим

0,400,01 (4,00,1)

0,400,01 (4,00,1)

0,400,01 (4,00,1)

0,400,01 (4,00,1)

4  Резервуары

4.1  Пробное давление при гидравлических испытаниях резервуаров, МПа (кгс/см²)

– главного

1,5 (15)

–

–

1,5 (15)

– запасного

1,5 (15)

–

–

1,5 (15)

4.2  Толщина стенок резервуаров, мм, не менее

– главного

5,0; 7,0

–

–

4,0; 5,5

Обечайка; днище

– запасного

3,9; 3,9

–

–

3,0; 3,0

Обечайка; днище

4.3  Вмятины с плавными переходами глубиной, мм, не более

–

7

7

7

4.4  Превышение гофр цилиндрической части днища, мм, не более

– диаметр до 400 мм

–

0,5

0,5

0,5

– диаметр свыше 400 мм

–

1,0

1,0

1,0

4.5  Наличие резьбы с сорванными или неполными нитками в общей сложности, %, не более

–

10

10

10

4.6  Зазоры между резервуаром, хомутом и ложементом, мм, не более

–

3

3

3

Допустимая суммарная длина зазоров 30 % от длины обхвата резервуара хомутом или ложементом

5  Клапан аварийного экстренного торможения 130.30

5.1  Время снижения давле-ния в резервуаре объемом 55 л с 0,5 до 0,1 МПа (с 5,0 до 1,0 кгс/см²), с, не более

2

–

–

2

5.2  Герметичность мест соединения

Образование мыльных пузырей при обмыливании не допускается

5.3  Пружина 150.203

Длина пружины в свободном состоянии

(17,50,6) мм

– усилие сжатия до 14,5 мм, Н (кгс)

34,8±1,8

(3,48±0,18)

–

–

34,8±1,8

(3,48±0,18)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 13,0 мм, Н (кгс)

52,2±2,6

(5,22±0,26)

–

–

52,2±2,6

(5,22±0,26)

5.4  Пружина 254.14

Длина пружины в свободном состоянии

(29,01,2) мм

– усилие сжатия до 21,0 мм, Н (кгс)

11,0±1,0

(1,1±0,1)

–

–

11,0±1,0

(1,1±0,1)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 11,0 мм, Н (кгс)

25,0±2,5

(2,5±0,25)

–

–

25,0±2,5

(2,5±0,25)

5.5  Пружина 270.774

Длина пружины в свободном состоянии

(31,00,8) мм

– усилие сжатия до 18,0 мм, Н (кгс)

52,4±5,24

(5,24±0,524)

–

–

52,4±5,24

(5,24±0,524)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 16,0 мм, Н (кгс)

60,45±6,04

(6,045±0,604)

–

–

60,45±6,04

(6,045±0,604)

6  Клапан электропневматический автостопа 153

6.1  Время разрядки тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/см²), не более, с

2

2

2

2

6.2  Напряжение включения ЭПК, В, не более

17

17

17

17

6.3  Напряжение выклю-чения ЭПК, В, не менее

5

5

5

5

6.4  Пружина 150.01.014

Длина пружины в свободном состоянии

(47,03) мм

– усилие сжатия до 29,0 мм, Н (кгс)

237,0±23,7

(23,7±2,37)

–

–

237,0±23,7

(23,7±2,37)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 21,0 мм, Н (кгс)

340,0±34,0

(34,0±3,4)

–

–

340,0±34,0

(34,0±3,4)

6.5  Пружина 75М.05,124

– усилие сжатия до 45,0 мм, Н (кгс)

597,0±59,7

(59,7±5,97)

–

–

597,0±59,7

(59,7±5,97)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 43,0 мм, Н (кгс)

677,0±67,7

(67,7±6,77)

–

–

677,0±67,7

(67,7±6,77)

6.6  Пружина 045.001

Длина пружины в свободном состоянии

(19,00,8) мм

– усилие сжатия до 10,0 мм, Н (кгс)

23,3±2,0

(2,33±0,2)

–

–

23,3±2,0

(2,33±0,2)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 8,0 мм, Н (кгс)

28,5±2,8

(2,85±0,28)

–

–

28,5±2,8

(2,85±0,28)

6.7  Пружина 170.02.17

Длина пружины в свободном состоянии

(17,00,9) мм

– усилие сжатия до 13,0 мм, Н (кгс)

6,0±0,6

(0,6±0,06)

–

–

6,0±0,6

(0,6±0,06)

Измерения производить на машине испытания

– усилие сжатия до 10,0 мм, Н (кгс)

10,5±1,0

(1,05±0,1)

–

–

10,5±1,0

(1,05±0,1)

пружин МИП-01

6.8  Пружина 045.008

– усилие сжатия до 78,0 мм, Н (кгс)

15,6±7,0

(1,56±0,7)

–

–

15,6±7,0

(1,56±0,7)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

6.9  Пружина 150.218

Длина пружины в свободном состоянии

(22,00,8) мм

– усилие сжатия до 15,0 мм, Н (кгс)

5,7±0,57

(0,57±0,057)

–

–

5,7±0,57

(0,57±0,057)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 13,0 мм, Н (кгс)

7,4±0,7

(0,74±0,07)

–

–

7,4±0,7

(0,74±0,07)

6.10  Диаметр калиброванных отверстий в плите, мм

– дроссель 153.022-01

0,7±0,03

–

–

0,7±0,03

– дроссель 153.022

0,8±0,03

–

–

0,8±0,03

6.11  Диаметр калиброванного отверстия в поршне 150.01.2, мм

0,8±0,03

–

–

0,8±0,03

7  Кран вспомогательного тормоза 172

7.1  Пружина 150.203:

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 14,5 мм, Н (кгс)

34,8±3,5

(3,48±0,35)

–

–

34,8±3,5

(3,48±0,35)

– усилие сжатия до 13 мм, Н (кгс)

52,2±5,2

(5,22±0,52)

–

–

52,2±5,2

(5,22±0,52)

7.2  Пружина 483.031

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 16 мм, Н (кгс)

82,8±8,2

(8,28±0,82)

–

–

82,8±8,2

(8,28±0,82)

– усилие сжатия до 14,5 мм, Н (кгс)

96,6±9,7

(9,66±0,97)

–

–

96,6±9,7

(9,66±0,97)

8  Кран машиниста 013Б

8.1  Регулировочные вели-чины давления в тормозной магистрали при положени-ях ручки крана управления, МПа (кгс/см²), не менее:

I – сверхзарядка

0,6 (6)

0,6 (6)

0,6 (6)

0,6 (6)

II – поездное

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

III – тормозное

0,440,02 (4,40,2)

0,440,02 (4,40,2)

0,440,02 (4,40,2)

0,440,02 (4,40,2)

IV – тормозное

0,410,02 (4,10,2)

0,410,02 (4,10,2)

0,410,02 (4,10,2)

0,410,02 (4,10,2)

V – тормозное

0,380,02 (3,80,2)

0,380,02 (3,80,2)

0,380,02 (3,80,2)

0,380,02 (3,80,2)

VI – полное служебное торможение

0,310,02 (3,10,2)

0,310,02 (3,10,2)

0,310,02 (3,10,2)

0,310,02 (3,10,2)

VII – экстренное торможение

0

0

0

0

8.2  Чувствительность при утечке воздуха из тормозной магистрали (или резервуара стенда) через отверстие диаметром 1 мм, МПа (кгс/см²)

0,015 (0,15)

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

8.3  Время снижения давления в тормозной магистрали при экстренном торможении с зарядного до 0,3 МПа (3 кгс/см²) на стенде, с, не более

2

2

2

2

8.4 Время повышения давления в тормозной магистрали от 0 до 0,45±0,01 МПа (0 до 4,5±0,1 кгс/см²) при отпуске II положением ручки, с

12±3

12±3

12±3

12±3

8.5  Герметичность мест со-единений крана управления, разобщительного устрой-ства и реле давления. Обра-зование и удержание мыль-ного пузыря, с, не менее

–

10

10

10

Допускается утечка воздуха из атмосферного отверстия крана управления

8.6  Герметичность атмо-сферного клапана реле дав-ления. Образование и удер-жание мыльного пузыря на атмосферных отверстиях цоколя, с, не менее

5

3

3

5

8.7  Внешний диаметр толкателя крана управления по длине 15 мм со стороны клапана, мм

85

–

–

85

8.8  Внутренний диаметр втулки управления на длине 8 мм со стороны диафрагмы, мм

8,5^+0,036

–

–

8,5^+0,3

8.9  Внутренний диаметр седла 033-004, мм

26^+0,21

–

–

26^+0,5

8.10  Внешний диаметр седла клапана 033-011 по выступам, мм, не менее

26

–

–

26

8.11  Усилие перемещения ручки из одного положения в другое при рабочем давлении в напорной и тормозной магистралях, кгс, не более

6,0

6,5

6,5

6,0

Измеряется динамометром, приложенным в середину ручки крана

9  Арматура воздухопровода

9.1  Предохранительный клапан 2-2 (Э-216)

9.1.1  Регулировка клапана, МПа, (кгс/см2)

– клапан должен открываться при давлении

0,90+0,02 (9+0,2)

0,90-0,92 (9,0 – 9,2)

0,90-0,92 (9,0 – 9,2)

0,90-0,92 (9,0 – 9,2)

– клапан должен закрывать-ся при давлении не менее

0,50+0,02 (5+0,2)

0,50+0,02 (5+0,2)

0,50+0,02 (5+0,2)

0,50+0,02 (5+0,2)

9.1.2  Плотность клапана – при рабочем давлении образование мыльного пузыря допускается с удержанием, с, не менее

–

3

3

3

9.1.3  Высота пружины клапана, мм, не менее

752

–

–

752

9.1.4  Высота выступающей части регулирующего винта из корпуса в пределах, мм

11 – 25

–

–

11 – 25

9.2  Обратные клапаны 142-01 и 161

9.2.1  Плотность клапана – при рабочем давлении образование мыльного пузыря допускается с удержанием, с, не менее

10

3

3

3

9.2.2  Зазор по диаметру между корпусом и клапаном, мм, не более

0,42

–

–

0,80

Для клапана 142-01

9.2.3  Пружина 150.218

Для клапана 161

Длина пружины в свободном состоянии

(22,00,8) мм

– усилие сжатия до 15,0 мм, Н (кгс)

5,7±0,57

(0,57±0,057)

–

–

5,7±0,57

(0,57±0,057)

Измерения производить на машине испытания пружин МИП-01

– усилие сжатия до 13,0 мм, Н (кгс)

7,4±0,7

(0,74±0,07)

–

–

7,4±0,7

(0,74±0,07)

9.3  Клапан пневматичес-кого сигнала 144

9.3.1  Плотность клапана – при рабочем давлении образование мыльного пузыря допускается с удержанием, с, не менее

10

5

5

5

9.3.2  Высота пружины в свободном состоянии, мм

25+1

–

–

26 – 23

9.4  Соединительные рукава

9.4.1  Рукав испытать на герметичность в течение трех минут давлением, МПа (кгс/см²)

0,8 (8)

0,8 (8)

0,8 (8)

0,8 (8)

Утечка воздуха не допускается

10  Редуктор 348-2

10.1  Время наполнения резервуара объемом 55 л до 0,50 МПа (5,0 кгс/см²) при давлении в напорной магистрали 0,70 МПа (7,0 кгс/см²) и регулировке прибора 0,50-0,52 МПа (5,0-5,2 кгс/см²), с, не более

16

–

–

16

10.2  Чувствительность редуктора (величина снижения давления, при котором срабатывает редуктор), МПа (кгс/см²), не более

0,015 (0,15)

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

0,015 (0,15)

10.3  Усилие при сжатии пружины питательного клапана № 270.355, Н (кгс):

– до 15 мм

737,3 (7,30,73)

–

–

65-80 (6,5 – 8,0)

– до 14 мм

878,7 (8,70,87)

–

–

75-95 (7,5 – 9,5)

10.4  Зазор по диаметру между питательным клапа-ном и седлом, мм, не более

0,31

–

–

0,50

10.5  Плотность питатель-ного и возбудительного клапанов – повышение давления в резервуаре объемом 9,5 л в течение 5 мин, МПа (кгс/см²)

0,010 (0,10)

–

–

0,010 (0,10)

11  Блок управления стояночным тормозом 192-1-01

11.1  Время наполнения имитирующего объема (V=9л) от 0 до 0,4МПа (4,0 кгс/см²), с, не более

8,0

8,0

8,0

8,0

11.2  Время выпуска воздуха из объема с 0,4МПа (4,0 кгс/см2) до 0,05МПа (0,5 кгс/см2) должно быть, с, не более

12,0

12,0

12,0

12,0

11.3  Напряжение включения вентилей В1 и В2, В, не более

16,8

16,8

16,8

16,8

11.4  Напряжение отключения вентилей В1 и В2, В, не менее

2,4

2,4

2,4

2,4

11.5  Время удержания мыльного пузыря при стабилизированном состоянии БУСТ («вкл» или «выкл»), с, не менее

30

30

30

30

12  Сигнализаторы давления (СД) 115 и 115А

12.1  Давление в магистралях, при котором замыкаются и размыкаются контакты сигнализаторов СД4…СД7, МПа (кгс/см²):

СД4…СД7 – обозначение сигнализаторов давления на схеме пневматической принципиальной 731.00.00.001 П3

– замыкаются

–

0,260,01 (2,60,1)

0,260,01 (2,60,1)

0,260,01 (2,60,1)

– размыкаются, при снижении давления, менее

–

0,25 (2,5)

0,25 (2,5)

0,25 (2,5)

12.2  Давление в магистрали тормозных цилиндров, при котором замыкаются контакты СД1, СД8…СД11, МПа (кгс/см²)

–

0,030,01

(0,30,1)

0,030,01

(0,30,1)

0,030,01

(0,30,1)

СД1, СД8…СД11 – обозначение сигнализаторов давления на схеме пневматической принципиальной 731.00.00.001 П3

12.3  Давление при котором замыкаются контакты СД2, СД3, МПа (кгс/см²)

–

0,030,01

(0,30,1)

0,030,01

(0,30,1)

0,030,01

(0,30,1)

СД2, СД3 – обозначение сигнализаторов давления на схеме пневматической принципиальной 731.00.00.001 П3

12.4  Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса, МОм, не менее

5

5

5

5

12.5  Диаметры упорок, мм

115.004:

– внутренний

12+0,18

–

–

12+0,18

– наружный (резьба)

24 х 1,5-6Н

–

–

24 х 1,5-6Н

115.009:

– внутренний

7+0,15

–

–

7+0,15

– наружный

12

–

–

12

12.6  Наружный диаметр толкателя 115.011, мм

7

–

–

7

13  Регулятор положения кузова 003-1

13.1  Ход регулятора от на-чала наполнения резервуара «пневморессора» до начала разрядки с переходом через нейтральное положение (хо-лостой ход), в переводе на перемещение оси присоеди-нительного рычага, мм

105

105

105

105

Измерять на конце рычага РПК

13.2  Время наполнения резервуара от 0,2 до 0,4 МПа (от 2,0 до 4,0 кгс/см²), с, не более

20

20

20

20

13.3  Время разрядки резервуара от 0,4 до 0,2 МПа (от 4,0 до 2,0 кгс/см²), с, не более

30

30

30

30

13.4  Изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и исход-ном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/см²) за 5 мин., МПа (кгс/см²), не более

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

0,02 (0,2)

14  Клапан быстродействующий 398

14.1  Перепад давлений, на который срабатывает клапан, МПа (кгс/см²)

0,140,02 (1,40,2)

–

–

0,140,02 (1,40,2)

15  Блок управления пневматическим тормозом 155А

15.1  Давление сжатого воз-духа в тормозной магистра-ли, соответствующее полному отпуску [давление в тормозном цилиндре – 0 МПа (кгс/см²)], МПа (кгс/см²)

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

0,520,01 (5,20,1)

15.2  Давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре, МПа (кгс/см²)

15.2.1  При экстренном и полном служебном торможениях и действии вентиля В2:

– порожний режим

0,270,01 (2,70,1)

0,270,01 (2,70,1)

0,270,01 (2,70,1)

0,270,01 (2,70,1)

– груженый режим

0,330,01 (3,30,1)

0,330,01 (3,30,1)

0,330,01 (3,30,1)

0,330,01 (3,30,1)

15.2.2  При действии вентиля В1:

– порожний режим

0,110,02 (1,10,2)

0,110,02 (1,10,2)

0,110,02 (1,10,2)

0,110,02 (1,10,2)

– груженный режим

0,150,02 (1,50,2)

0,150,02 (1,50,2)

0,150,02 (1,50,2)

0,150,02 (1,50,2)

15.3  Время наполнения тормозного цилиндра при экстренном торможении на порожнем и груженом режимах, с, не более:

– при отпуске краном машиниста

2,0

–

–

2,0

– при снятии напряжения с вентиля В2

3,0

–

–

3,0

– при снятии напряжения с вентиля В1

2,5

–

–

2,5

15.4  Время снижения давления в тормозном цилиндре при повышении давления в тормозной магистрали до зарядного на порожнем и груженом режимах, с, не более:

– при отпуске краном машиниста

4,0

–

–

4,0

– при снятии напряжения с вентиля В2

3,0

–

–

3,0

– при снятии напряжения с вентиля В1

2,5

–

–

2,5

15.5  Номинальное напряжение постоянного электрического тока для управления вентилями замещения В1 и В2, В:

24

24

24

24

15.6  Напряжение включения вентилей В1 и В2, В, не более

16,8

16,8

16,8

16,8

15.7  Напряжение отключения вентилей В1 и В2, В, не менее

4,8

4,8

4,8

4,8

16  Авторежим пневматический 159

16.1  Давление сжатого воз-духа в тормозном цилиндре при управляющем давлении 0,32 МПа (3,2 кгс/см²) на порожнем режиме, МПа (кгс/см²)

0,270,01

(2,70,1)

0,270,01

(2,70,1)

0,270,01

(2,70,1)

0,270,01

(2,70,1)

16.2  Приращение давления сжатого воздуха в тормозном цилиндре по отношению к величине давления порожнего режима при управляющем давлении 0,44 МПа (4,4 кгс/см²) на груженом режиме, МПа (кгс/см²)

0,090,02

(0,90,2)

0,090,02

(0,90,2)

0,090,02

(0,90,2)

0,090,02

(0,90,2)

17  Краны шаровые

17.1  Усилие поворота руко-ятки крана, Н (кгс), не более

150 (15)

150 (15)

150 (15)

150 (15)

18  Клапан сбрасывающий трехпозиционный 182

18.1  При подаче напряжения на вентили В1 и В2 клапан должен обеспечивать сообщение резервуара объемом 2,5 л, имитирующего ТЦ, с атмосферой, при этом время снижения давления в ТЦ с 0,4 МПа (4,0 кгс/см²) до 0,05 МПа (0,50 кгс/см²) должно быть, с, не более

0,4

0,4

0,4

0,4

18.2  Время наполнения резервуара объемом 2,5 л, имитирующего ТЦ до давления (0,350,02) МПа [(3,50,2) кгс/см²] при снятии напряжения с вентилей В1 и В2 должно быть, с, не более

0,4

0,4

0,4

0,4

18.3  Напряжение включения вентилей В1 и В2, В, не более

35

35

35

35

18.4  Напряжение отключения вентилей В1 и В2, В, не менее

5

5

5

5

19  Тормозной цилиндр (далее ТЦ)

19.1  Пружина ТЦ:

720.31.42.101.2

– наружный диаметр, мм

110±1,4

–

–

110±1,4

– высота в свободном состоянии, мм

2455

–

–

2455

19.2  Внутренний диаметр корпуса ТЦ, мм

203^+0,46

–

–

203^+0,46

731.153142.044

19.3  Шероховатость внут-ренней поверхности кор-пуса ТЦ, не выше Ra (мкм)

0,8

–

–

0,8

19.4  Наружный диаметр поршня ТЦ, мм

200_-0,46

–

–

200_-0,46

720.31.42.117.1

19.5  Наружная пружина камеры стояночного ТЦ:

720.31.42.177.11

– внутренний диаметр, мм

1221,8

–

–

1221,8

– высота в свободном состоянии, мм

2255

–

–

2255

– высота под нагрузкой 7560560 Н (75656 кгс), мм

86

–

–

86

19.6  Внутренняя пружина камеры стояночного ТЦ:

720.31.42.176.11

– наружный диаметр, мм

1181,4

–

–

1181,4

– высота в свободном состоянии, мм

1925

–

–

1925

– высота под нагрузкой 5920600 Н (59260 кгс), мм

84

–

–

84

19.7  Наружный диаметр поршня камеры стояночного ТЦ, мм

200_-0,45

–

–

200_-0,45

720.31.42.169

Т а б л и ц а Б.3 – Нормы допусков и износов электрического оборудования рельсового автобуса РА1

Наименование

Размер (значение параметра)

Примечание

по конструкторской документации

допустимый при выпуске из ремонта

ТР-1

ТР-2

ТР-3

1  Моторедуктор стеклоочистителя 6002.3730

1.1  Угол качания, градус

90±4

–

–

90±4

1.2  Число двойных ходов в минуту

45-55

–

–

45-55

2  Сопротивление изоляции электрических цепей

2.1  Сопротивление изоляции цепей 220 В относительно корпуса вагона, МОм, не менее

–

–

–

5

Измеряется мегомметром на напряжение 1000 В при температуре 25±10 ºС и относительной влажности воздуха не более 80%.

2.2  Сопротивление изоляции цепей управления относительно корпуса вагона, МОм, не менее

–

–

–

5

Измеряется мегомметром на напряжение 500 В при температуре 25±10 ºС и относительной влажности воздуха не более 80%.

2.3  Сопротивление изоляции силовых проводов питания относительно корпуса вагона, МОм, не менее

–

–

–

5

Измеряется мегомметром на напряжение 500 В при температуре 25±10 ºС и относительной влажности воздуха не более 80%.

3  Электропитание от бортсети

3.1  Напряжение бортсети:

– при работающем генераторе, В

27

27

27

27

– при неработающем генераторе, В, не менее

22

22

22

22

3.2  Номинальный ток, потребляемый блоками УКТС от источника электропитания, А, не более

Допустимая погрешность измерения тока 10 %.

Напряжение питания блоков «+24 В», входные (выходные) каналы блоков отключены.

– ППТС

0,35

–

–

0,35

– БОПИ

0,35

–

–

0,35

– БУВ

0,40

–

–

0,40

– БУД

0,33

–

–

0,33

– СБ

0,40

–

–

0,40

3.3  Максимальный ток, потребляемый блоками УКТС от источника электропитания, А, не более:

Напряжение питания блоков «+24 В», входные/выходные каналы блоков отключены.

– ППТС

0,45

–

–

0,45

– БОПИ

0,45

–

–

0,45

– БУВ

0,50

–

–

0,50

– БУД

0,42

–

–

0,42

– СБ

0,50

–

–

0,50

4  Прибор контроля уровня охлаждающей жидкости ПКУ-Ж-2

4.1  Допустимая погрешность настройки уставок срабатывания, мм

– канала 1

±10

±10

±10

±10

– канала 2

±10

±10

±10

±10

4.2  Зона возврата, мм, не более

– канала 1

10

10

10

10

– канала 2

10

10

10

10

4.3  Потребляемая мощность, Вт, не более

10

10

10

10

5  Электромеханизм МПК-5А

5.1  Момент пробуксовки фрикционной муфты, кгс м

3,5-5,0

3,5-5,0

3,5-5,0

3,5-5,0

5.2  Сила тока при нагрузке и номинальном напряжении, А, не более

2,75

2,75

2,75

2,75

5.3  Угол поворота выходно-го вала, ограниченный кон-цевыми выключателями, °

105 - 125

105 - 125

105 - 125

105 - 125

5.4  Угол поворота выходно-го вала, ограниченный внеш-ними жесткими упорами, °

35 - 95

35 - 95

35 - 95

35 - 95

5.5  Время поворота выход-ного вала на угол 95°, с

4,0 - 6,5

4,0 - 6,5

4,0 - 6,5

4,0 - 6,5

Т а б л и ц а Б.4 – Нормы допусков и износов системы вентиляции и отопления рельсового автобуса РА1

Наименование

Размер (значение параметра)

Примечание

по конструкторской документации

допустимый при выпуске из ремонта

ТР-1

ТР-2

ТР-3

1  Система вентиляции и отопления

1.1  Отопительно-вентиляционная установка салона ПУ-3

1.1.1  Производительность установки по воздуху, м³/час

500±50

500±50

500±50

500±50

1.1.2  Теплопроизводитель-ность, кВт

9±1

9±1

9±1

9±1

При температуре теплоносителя 85 ºС и расходе тепло-носителя 350 л/ч

1.1.3  Максимальная по-требляемая мощность, кВт

0,25

0,25

0,25

0,25

1.1.4  Аэродинамическое сопротивление фильтра, Па

300

300

300

300

2  Отопитель кабины машиниста ОС-7

2.1  Теплопроизводитель-ность, кВт, не менее

9

9

9

9

При температуре теплоносителя 85 ºС, расходе теплоносителя 15 л/мин и температуре воздуха на входе в отопитель минус 10 ºС

2.2  Потребляемая мощность, Вт, не более

150

150

150

150