5 Схема компоновки автоматической (поточной) линии и станка-автомата с загрузочно-разгрузочными свойствами

В данной механической мастерской автоматическая (поточная) линия отсутствует, а также отсутствуют станки-автоматы с загрузочно-разгрузочными устройствами.

6 Схема и описание схемы системы удаления стружки

В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки, которое можно определить как разность масс заготовок и деталей из расчета годового объема выпуска.

Для облегчения удаления стружки из зоны резания и дальнейшего ее транспортирования необходимо, чтобы длина стружки была не более 200 мм, а диаметр ее спирального витка составлял не более 25-30 мм.

Существует три системы уборки стружки от станков:

А – автоматизированная с применением средств непрерывного транспорта – линейных и магистральных конвейеров;

М – механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в конвейерах в отделение переработки;

К – комбинированная, когда линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а затем колесный транспорт – в отделение сбора и переработки.

Подготовка и переработка стружки, зависящая от ее материала и состояния (сырая, сухая, дробленая, витая), осуществляется в следующей последовательности: стальная витая – дробление, обезжиривания, брикетирование; стальная мелкая – обезжиривание и брикетирование; чугунная сухая – грохочение и брикетирование; цветной металл мелкий – грохочение, магнитная сепарация, брикетирование; цветной металл витой – дробление, грохочение, магнитная сепарация и брикетирование.

В данной ремонтно-механической мастерской применяется ручное удаление стружки. Универсальные станки после работы обметаются щетками-сметками и образовавшая во время работу стружка складывается в специальную тару и выносится в специальный контейнер, размещенный у наружной стены здания, вблизи от выезда.

7 Методы и организации контроля на рабочих местах станочника и котроллера на участке механической обработки

Обязанности контролера:

1) осуществлять контроль качества заготовок;

2) осуществлять систематическое наблюдение за процессом;

3) при контроле строго руководствоваться требованиями чертежей, технологических процессов, ТУ, ГОСТами;

4) своевременно, правильно и четко оформлять документацию;

5) при обнаружении на участке принять меры, к немедленной изоляции брака;

6) клеймить проверенную продукцию присвоенным ему личным клеймом;

7) немедленно доводить до сведения производственного и контрольного мастера о замеченных на участке случаях возникновения массового брака или нарушения технологических процессов;

8) бережно обращаться и поддерживать в исправном состоянии средства контроля, находящиеся в пользовании;

9) строго выполнять правила техники безопасности.

Как правило, в ремонтно-механическую мастерскую поступают материалы и заготовки, проверенные отделом технического контроля. Поступившие в материалы и заготовки проверяют:

а) на соответствие обозначенных на них марок и шифров чертежам деталей, для изготовления которых они предназначены;

б) на соответствие клейм и окраски, нанесенных на заготовках(или штуках проката), сертификатам;

в) на отсутствие поверхностных дефектов – плен, раковин, забоин у штамповок, поковок и отливок.

Заготовки проверяют выборочно по размерам разметкой или установкой в контрольные приспособления; в единичном и мелкосерийном производстве заготовки для особо ответственных деталей проверяют дополнительными испытаниями на механические свойства.

Все измерительные средства, начиная от эталонов до рабочих калибров и других измерителей, регулярно проверяются на соответствие установленной для них точности размеров. При измерениях больших размеров и при повышенной точности учитывается влияние разности температур измеряемых деталей и измеряющих инструментов.

Мерительные инструменты (средства контроля) разделяют на две основные группы: одномерные и многомерные (универсальные). К одномерным от

носятся все инструменты, предназначенные для измерения какого-либо одного размера. К ним относятся гладкие и резьбовые, скобы, шаблоны, концевые меры (плитки) и др.

В данной ремонтно-механической мастерской применяются универсальные средства контроля:

а) инструменты, которыми можно измерять в пределах определенного диапазона любой размер. К ним относятся микрометры гладкие, резьбовые. Микрометрические нутромеры, штангенциркули, штангенрейсмасы, угломеры, индикаторы и ряд других;

б) инструменты, которые можно носить в зависимости от надобности, на требующийся размер. К таким инструментам относятся раздвижные калибры, раздвижные скобы, шаблоны, миниметры, сборные линейные скобы, составляемые из набора концевых мер.

В цехе применяются технические средства контроля такие как штангенциркуль (рисунок 12), микрометр (рисунок 13) и другие.

Кроме измерительных приборов, передающих измеряемых размер на измерительную шкалу механическим путем (штангенциркуль, микрометры, индикаторы и др.), имеются приборы, в которых передача размера или его отклонения на эталонную шкалу производиться оптическим (оптические микрометры, оптиметр, оптические угломеры, шагомеры и др.) или электрическим путем (электроконтактные измерительные предельные головки и др.).

1 - штанга; 2,7 - губки; 3 - подвижная рамка; 4 - зажим; 5 - шкала нониуса;

6 - линейка глубиномера

Рисунок 12 – Штангенциркуль ШЦ-I

1 - скоба; 2 - пятка; 3 - винт; 4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан;

7 - трещотка; 8-установочные меры.

Рисунок 13 – Микрометр 25-50

При контроле следует учитывать следующие группы вероятных ошибок:

а) не точность самого инструмента;

б) не точность чтения размера на измерительной шкале;

в) неправильное положение инструмента во время измерения;

г) загрязнение измеряемых поверхностей деталей и мерительных поверхностей инструмента;

д) разность температур измеряемой детали и инструмента.