2 Изучение конструкции применяемых в ремонтно-механической мастерской, режущих инструментов, приспособлений для закрепления деталей на станках
Отделение срезаемого слоя металла производится режущим лезвием инструмента. Режущая часть инструмента ограничивается рабочими поверхностями, которые в зависимости от расположения относительно обрабатываемого изделия имеют определенные названия. Разные инструменты имеют различную форму зажимной и режущей частей (рисунок 2), однако их режущие части имеют общее устройство и ограничиваются рабочими поверхностями, присущими режущей части любого инструмента. Обычно режущая часть имеет одну переднюю и несколько задних поверхностей.
1 – передняя поверхность, 2 – главная задняя поверхность, 3 – вспомогательная задняя поверхность, 4 – главная режущая кромка, 5 – вспомогательная режущая кромка, 6 – вершина режущего лезвия
Рисунок 2 - Составные части и рабочие поверхности инструментов
На рисунке 2 показаны рабочие поверхности и режущие кромки режущих частей: а – токарного резца, б – долбежного резца, в – спирального сверла, г – слесарного зубила, д – зернен абразивного инструмента.
Передней поверхностью (1) называется поверхность, по которой сходит образующаяся в процессе резания стружка.
Главной задней поверхностью (2) называется поверхность, обращенная к поверхности резания.
Вспомогательной задней поверхностью (3) называется поверхность, обращенная к обработанной поверхности.
Ребро, которое образуется в результате пересечения передней и главной задней поверхности, называется главной режущей кромкой (4). Пересечением передней поверхности с вспомогательной задней поверхностью образуется вспомогательная режущая кромка (5).
Точка пересечения главной (4) и вспомогательной (5) режущих кромок называется вершиной (6) режущего лезвия (резца, режущего зуба).
Для обеспечения эффективной работы режущего инструмента поверхности его режущего лезвия должны располагаться определенным образом относительно направления движения резания.
Для рассмотрения геометрических параметров режущей части инструмента устанавливаются системы координатных плоскостей и сами координатные плоскости: плоскость резания и основная плоскость. Для контроля режущего инструмента применяется инструментальная система координат с началом в вершине лезвия, ориентированная относительно геометрических элементов режущего инструмента, принятых за базу.
Для сверления отверстий в деталях используются спиральные сверла.
Из всех известных конструкций сверл спиральные сверла нашли наибольшее применение благодаря следующим достоинствам:
1) хорошему отводу стружки из обрабатываемого отверстия из-за наличия винтовых канавок;
2) положительным передним углам на большей длине главных режущих кромок;
3) большому запасу на переточку, которая производится по задним поверхностям и может выполняться вручную или на специальных заточных станках, в том числе станках-автоматах
4) хорошему направлению сверла в отверстии из-за наличия калибрующих ленточек на наружной поверхности калибрующей части инструмента
Осевой инструмент, применяемый в ремонтно-механической мастерской приведен ниже на рисунках 3 и 4.
Рисунок 3 - Цельный зенкер с коническим хвостовиком ГОСТ 21544-76
Рисунок 4 - Спиральное сверло с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77
Экономическая эффективность обработки деталей зависит от степени использования технологической оснастки. В условиях снижения возможностей обновлять основные фонды именно модернизация технологических процессов в результате совершенствования применяемых приспособлений дает эффект зачастую не меньший, чем новое оборудование.
Рисунок 5 - Геометрические параметры передней поверхности спирального сверла:
а - стандартное сверло; б - сверло с режущими кромками, расположенными в осевой плоскости
Задний угол на главных режущих кромках создается путем заточки перьев сверл по задним поверхностям, которые могут быть оформлены как части плоской, конической или винтовой поверхностей.
У спиральных сверл принято измерять задний угол в цилиндрическом сечении, соосном со сверлом, как угол зазора между касательной к передней поверхности и поверхностью резания. За последнюю, с опредененной степенью приближения, принимают в статике плоскость, проходящую через главную режущую кромку перпендикулярно к осевой плоскости сверла, т.е. без учета угла поворота координатных плоскостей на угол.
Фрезерование является одним из широко распространенных и высокопроизводительных методов обработки металлов резанием на фрезерных станках. Все шире применяют фрезерные станки с ЧПУ, на которых выполняется до 70—80% всех фрезерных работ. Эффективность использования данных станков сдерживается недостаточно высокой размерной стойкостью инструмента и особенно при фрезеровании деталей из труднообрабатываемых материалов. Торцовые фрезы, крепление торцовых фрез приведены на рисунке 6,
Рисунок 6 – Крепление фрез на концевой оправке
Ниже на рисунке 7 приведено крепление фрезы с цилиндрическим хвостовиком в патроне.
Рисунок 7 – Крепление фрезы с цилиндрическим хвостовиком в патроне
Ниже на рисунке 8 изображены некоторые виды фрезерных работ, выполняемые на фрезерных станках.
Рисунок 8 – Фрезерование поверхностей на фрезерных станках
а – фрезерование плоскости торцовой фрезой; б- фрезерование плоскости широкой цилиндрической фрезой; в,г,д – фрезерование ЗК модульными фрезами; е,ж,з - фрезерование фасонных пазов дисковыми фрезами;
и – фрезерование паза концевой фрезой; к,л – фрезерование фасонных
поверхностей