3. Определение перепада влажности по толщине материала

   1. Секцию послойной влажности расколоть по схеме рис. 12.

   2. Определить начальную массу полосок 1 и 3 или 1 и 5 (взвешиваемых вместе) и массу полосок 2 или 3 (в зависимости от схемы раскроя) на технических весах, высушить полоски до абсолютно сухого состояния в сушильном шкафу при ^t_с  103...105 ºС. В таком же порядке определить их массу в абсолютно сухом состоянии и определить влажность. Результаты занести в таблицу отчета.

   3. Перепад влажности по толщине подсчитать по выражениям

W ^W2 ^W1,3 (для схемы рис. 12, a)

W ^W3 ^W1,5 (для схемы рис. 12, б).

4. По перепаду влажности сделать вывод о соответствии высушиваемого материала требованиям к качеству сушки (приложение 9).

4. Определение полных и остаточных внутренних напряжений, возникающих в древесине при сушке

   1. После выпиловки двух секций толщиной 10 мм одну секцию сразу же подвергнуть раскрою по схеме рис. 13, а – в секции сделать два пропила на ленточнопильном станке и выколоть стамеской среднюю часть.

а)

б)

Рис. 12. Секции послойной влажности для досок толщиной: а – до 32 мм; б – свыше 32 мм

Полученную силовую секцию использовать для определения условного показателя полных внутренних напряжений по формуле

f  s  s1 100%,

2l

где s и ^s1 измеряются микрометром, l – измерительной линейкой с точностью  0,5 мм.

Обвести секцию хорошо заточенным карандашом на бланке отчета. По положению зубцов секции определить характер полных внутренних напряжений, см. рис. 13, б.

Рис. 13. Силовые секции: а – раскрой секции на двузубую гребенку; б – возможные деформации. В момент раскроя: 1 – деформации растяжения в наружном слое, сжатия – внутри; 2 – деформации растяжения внутри, сжатия – в наружном слое; 3 – отсутствие деформаций. После выдержки: 1 – остаточные деформации укорочения на поверхности, удлинения – внутри; 2 – остаточные деформации удлинения на поверхности, укорочения – внутри; 3 – остаточных деформаций нет.

4.2. Вторую секцию без раскроя положить в сушильный шкаф при t_с  103...105 ºС на 2…3 часа. После охлаждения секции произвести ее

раскрой как в п. 4.1. Определить условный показатель остаточных внутренних напряжений по формуле

f  s  s1 100%,

2l

где s – толщина секции, мм; ^s1 – расстояние между крайними точками зубцов силовой секции, мм; l – средняя длина зубцов силовой секции, мм.

Обвести секцию карандашом на бланке отчета рядом с первой секцией.

Для пиломатериалов I и II категорий качества условный показатель остаточных напряжений (относительная деформация зубцов силовой секции) не должен превышать 1,5…2,0 % ( ^f_у 1,5...2,0%). По положению зубцов силовой секции сделать вывод о характере остаточных внутренних напряжений, см. рис. 13, б.

Выводы и заключение по результатам работы

На основе полученных данных по четырем основным разделам (1, 2, 3, 4) сделать общие выводы и заключение.

Определить категорию качества сушки образцов в соответствии с нормативными показателями качества сушки пиломатериалов и заготовок

(прил. 9).

Л а б о р а т о р н а я р а б о т а № 9

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ ШПОНА

И ИЗМЕЛЬЧЕННОЙ ДРЕВЕСИНЫ

Цель работы

Практическое изучение технологии, оборудования и организации сушки шпона в производстве фанеры и измельченной древесины в производстве ДСтП.

Содержание работы

Производство фанеры

1. Изучение устройства для тепловой обработки фанерных кряжей или чураков. Знакомство с организацией работы, режимами тепловой обработки, приборами контроля.

2. Краткое знакомство с процессами лущения и рубки шпона.

3. Изучение устройства и работы сушилок, режимов сушки шпона, средств механизации для загрузки – выгрузки, методов контроля влажности и качества сухого шпона.

4. Краткое знакомство с технологией и оборудованием склеивания фанеры.

Производство строганого шпона

1. Знакомство с подготовкой ванчесов для тепловой обработки.

2. Изучение устройства и работы парильных автоклавов, режимов и организации пропаривания ванчесов.

3. Краткое знакомство с организацией и процессом строгания шпона.

4. Изучение устройства и работы сушилки, режимов сушки, методов контроля влажности и качества сухого шпона.

Производство ДСтП

1. Знакомство с подготовкой сырья, устройством и работой оборудо-

вания для получения древесной стружки.

2. Изучение устройства и работы сушилок. Знакомство с режимами сушки, приборами и системами контроля и регулирования параметров агента сушки.

Приборы и инструменты

1. Рулетки, измерительные линейки, штангенциркули, кронциркули.

2. Тахометр.

3. Секундомер.

4. Ватманская бумага (формат А4).

Порядок проведения работы

После общего осмотра каждого участка (производство строганого и лущеного шпона, ДСтП) составить схемы и краткую характеристику:

1. участка тепловой обработки древесины;

2. участка сушки лущеного шпона;

3. сушилки измельченной древесины (стружки).

Выводы и заключение по результатам работы

На основе наблюдений, изучения технологии и оборудования сделать выводы, замечания, заключение. Отметить значение сушки шпона и измельченной древесины в производстве фанеры и ДСтП.

Л а б о р а т о р н а я р а б о т а № 10

ПРОПИТКА ДРЕВЕСИНЫ СПОСОБОМ ПРОГРЕВ – ХОЛОДНАЯ ВАННА (ПВ)

Цель работы

Изучение физических закономерностей введения в древесину пропитывающих веществ на примере пропитки способом прогрев – холодная ванна (ПВ). Освоение методики определения параметров защищенности древесины (показателей качества пропитки).

Содержание работы 1. Пропитка образцов из древесины способом ПВ.