3.4 Примеры распределения объемов работ при деповском ремонте по позициям

3.4.1 Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на шести позициях

Поточное производство обусловливает специализацию не только производственных участков, но и каждой ремонтной позиции. Последовательность выполнения ремонтных и сборочных операций на поточной линии проектируемого вагоносборочного участка выбирается согласно рекомендациям и опыту работы передовых вагонных депо. По технологическому процессу на шести позициях поточной линии ремонта пассажирских вагонов предусматривается:

I позиция - снятие вентиляционного агрегата, вентиляционных решеток, воздушных фильтров, проверка в рабочем состоянии электрооборудования и сопротивления изоляция; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и сборочных единиц электрооборудования замков металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных деталей и сборочных единиц отопления и водоснабжения кипятильника, влажная уборка (Н1 = 19,15 чел.ч);

II позиция - подъемка кузова вагона и выкатка тележек; ремонт системы отопления, водоснабжения, электро- и радиооборудования, деревянных и металлических частей внутреннего оборудования; смена автосцепного оборудования ремонт приборов, арматуры и рычажной передачи тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона (Н2 = 30, 04 чел.ч);

III позиции - проверка плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировка рычажной передачи; установка на вагон отремонтированных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования, приборов системы отопления и водоснабжения, вентиляционного агрегата, решеток и фильтров, генератора и электроаппаратуры аккумуляторной батареи; проверка системы электрооборудования в действии и проверка изоляции; подготовка к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков; подготовка к окраске фартуков, подножек, рамок упругих площадок суфле и буферных приборов; расчистка, шлифование, грунтовка и шпатлевка наружных боковых и торцовых стен кузова вагона (Н3=24,06чел.ч);

IV позиция - окраска рамы вагона, пола снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; шпатлевание наружных поверхностей боковых торцовых стен второй раз, шлифование их, наложение выявительного слоя, выправка дефектов шпатлевкой, шлифовка я протирка наружных: стен; подготовка крыши и свесов к окрашиванию расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, сушка подготовленных поверхностей внутри вагона (Н4=21, 53 чел. ч)

V позиция - окраска крыши и свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных боковых и торцовых стен; сушка вагона; окраска первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи (Н5= 31, 57 чел. ч);

VI позиция - влажная уборка перед, лакированием, покрытие лаком внутреннего оборудования; окрашивание декоративных полос, рам оконных снаружи второй раз; окраска пола и сушка вагона внутри; нанесение знаков и надписей по трафаретам протирка окон; приемка вагона из ремонта (Н6 = 13,8 чел. ч., всего Н=139,6 чел.ч).

При разработке отдельных конкретных технологических процессов применительно к заданным условиям производства допускаются технологически обоснованные отклонения от типового технологического процесса. По опыту работа вагонного депо Рига - Пассажирская может быть применен технологический процесс (таблица 3.1) ремонта 24 вагонов на шести позициях вагоносборочного участка с тактом потока I сутки (работа в одну смену).

Таблица 3.1 - Технологический процесс ремонта цельнометаллических пассажирских вагонов типа ЦМВО 66 (без кондиционирования воздуха)

Позиция	Наименование работ	Сутки
		1	2	3	4	5	6
I	Проверка в рабочем состоянии электрооборудования. Замер сопротивления изоляции электрических цепей. Демонтаж вентиляционных решеток, воздушных фильтров, вентиляционных агрегатов, генераторов, аккумуляторных батарей, электрооборудования. Снятие металлических и деревянных: деталей внутреннего оборудования, замков. Очистка выходов, вентиляционных каналов оконных рам. Проверка и промывка систем водоснабжения и отопления, демонтаж неисправных деталей и сборочных единиц этих систем, кипятильника. Влажная уборка. (Н =25,48 чел.-ч).
II	Подъемка вагона, выкатка тележек. Ремонт систем водоснабжения и отопления несъемного электро - и радиооборудования внутреннего оборудования. Постановка отремонтированных деталей, вентиляционного агрегата, фильтров и генератора. Смена автосцепного оборудования. Ремонт приборов и арматуры автоматического тормоза, рычажной передачи, буферных приборов, переходных площадок, рам и суфле. Сварочные работы. Окраска внутренних поверхностей аккумуляторных ящиков, установка аккумуляторной батареи. Проверка электрооборудования вагона от подвагонного генератора. Подготовка наружных поверхностей кузова вагона к окраске. Подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона. (Н=49,04 чел.-ч).
III	Регулировка рычажной передачи проверка плотности воздухопровода и работы тормозов. Окончательная подготовка и окраска кузова вагона снаружи. Подготовка под лакировку деревянных деталей внутреннего оборудования (Н= 19,29 чел.-ч).
IV	Окраска рамы и подвагонного оборудования ходовых частей, суфле и переходных площадок, ударно- тяговых приборов, окраска внутри вагона. Проверка системы отопления. Постановка знаков и надписей. (Н=38,02 чел.-ч)
V	Окраска внутреннего оборудования. Проверка оконных стекол, проверка деревянных деталей перед лакированием (Н=8, 04 чел.-ч).
VI	Лакирование деталей внутреннего оборудования, окраска полов. Окончательная приемка вагона (Н=1,50 чел.-ч)
	Итого: Н=139,17 чел. Ч

Завершающей технологической операцией является Окрасочные материалы должны соответствовать «Альбому эталонов лаков, эмали и масляных красок, применяемых при окрашивании пассажирских вагонов». Окраска должна осуществляться приспособлениями для окраски вагонов в депо, рецептура красок и Правил производства при окраске подвижного состава. Малярные работы являются одной из наиболее продолжительных и трудоемких операций при ремонте пассажирских вагонов в депо. Трудоемкость их составляет более 18% от общих трудозатрат на ремонт. Это усложняет организацию двухсменной работы на сборочных участках депо и вызывает повышение ремонтного простоя пассажирских загонов в неисправном состоянии. Простой вагонов на малярных участках может быть сокращен за счет повышения производительности труда маляров на базе применения прогрессивных методов окраски, новых лакокрасочных материалов, окрашенных поверхностей.