4 Передача металла на отделку

4.1 Фасонные профили после охлаждения подвергаются правке на РПМ.

4.2 Квадратная заготовка передается, минуя РПМ № 3 через стеллажи ПУ-27 на стеллажи ПУ №29, №30 для дальнейшего осмотра и удаления пороков металла пневмо- или газоинструментом.

Примечание – квадратная заготовка может быть направлена в первый или во второй пролеты. На этот металл старший уборщик горячего металла выписывает отдельную предъявку с указание количества штук.

5 Обработка фасонных профилей

5.1 Порядок набора на стеллажи.

5.1.1 Зетовый профиль набирается на стеллажи с разрывом, достаточным для кантовки и осмотра, остальные профили - без разрыва.

5.2 Приемка

5.2.1 Приемка проката производится на стеллажах в потоке.

5.2.2 Контролер УТК приступает к приемке по мере набора металла на стеллаж.

5.2.3 Приемка включает:

- осмотр верхней стороны и наметка дефектов и границ дефектных участков;

- кантовка для осмотра нижней стороны – при необходимости;

- контроль размеров и прямолинейности полос.

5.2.4 Дефекты, подлежащие удалению, в пределах допуска удаляются путем вырубки или зачистки пневматическим инструментом. Качество вырубки или зачистки проверяется контролером УТК.

5.2.5 Полосы с дефектами, превышающими допустимую величину, назначаются на вырезку дефектных участков, переводятся во второй сорт или бракуются.

5.2.6 При вырезке дефектные участки намечаются краской с учетом получения годных участков длиной кратной мерной.

5.2.7 Проверка размеров поперечного сечения и формы профилей производится в соответствии с методиками применения шаблонов.

5.2.8 Прямолинейность полос проверяется в горизонтальной и вертикальной плоскостях визуально, в сомнительных случаях - с помощью натянутого шнура и линейки.

Прямолинейность швеллеров в горизонтальной плоскости проверяется в положении "на полке".

5.2.9 Длина полос мерной и кратной мерной длины проверяется сортировщиками-сдатчиками (маркировщиками). На профилях немерной длины определяется длина каждой полосы с точностью до 10 мм и ее величина наносится мелом на верхней стороне профиля.

Примечание – На зетовом профиле проверке длины подвергаются все полосы.

5.2.10 При обнаружении отклонения по одному из контролируемых параметров производится проверка этого размера на всех набранных на стеллажах полосах.

5.2.11 Правильщиками РПМ и контролерам УТК во время приемки производить выборочный контроль отгиба малой полки на башмачных полосах ТБ-4 не менее, чем на 50 % от партии.

Контроль осуществлять максимальной стороной шаблона на ширину профиля на расстоянии не менее 500 мм от конца полосы.

5.3 Маркировка, сортировка

5.3.1 По окончании приемки производится маркировка и сортировка металла. На принятые полосы контролер УТК наносит клеймо УТК.

5.3.2 В зависимости от сорта на торец профилей наносится цветная маркировка:

-I сорт - краской, соответствующей марке стали, на одной из полок;

-II сорт - белой краской на одной из полок и половине стенки;

-брак - красной краской. Закрашивается весь торец.

5.3.3 На каждой полосе, не соответствующей нормативной документации, контролером УТК мелом наносится причина отсортировки с указанием конкретного вида дефекта, а в торце полосы ставится пятно желтой краской.

Сортировщик-сдатчик в зависимости от назначения на доработку маркирует полосы желтой краской:

на правку - швеллеры, тракторные башмаки, зетовый профиль - закрашивается весь торец;

на рубку - на зетовом профиле закрашивается сварная полка.

5.3.4 На профилях, подвергаемых кантовке, мелом наносится номер плавки:

- на швеллерах - на полке;

- на зетовом профиле - на стенке.

5.3.5 Длина полособульбов, зетового профиля, автообода (мерной, кратной мерной длины), швеллеров, тракторных башмаков немерной длины наносится клеймением на торце стенки. Длина остальных профилей наносится мелом.

5.3.6 Порезка тракторных башмаков производится, согласно заказов. Длина полосы наносится мелом.

5.4 Выдача металла на склад

5.4.1 Весь обработанный металл выдается на склад готовой продукции для отсортировки полос немерной длины, назначенного на доработку зетового профиля, забракованных полос.