Глава 2. Стали.

26

На фазовой диаграмме изображается:

1. - зависимость температуры фазовых превращений в системе от состава системы;

2. - зависимость изменения прочности материала во времени;

3. - режимы термической обработки сталей и чугунов;

4. - виды микроструктур сталей и чугунов.

27

Железо как химический элемент имеет полиморфные (аллотропные) модификации следующих структур:

1. - моноклинной и ромбической;

2. - объемно-центрированной кубической и гранецентрированной кубической;

3. - тетрагональной и кубической гранецентрированной;

4. - гексагональной и кубической объемно-центрированной.

28

Модификация железа -Fe существует в интервале температур:

1. - до 911^оС и в интервале от 1392^оС до 1539^оС;

2. - до температуры 1147^оС;

3. - в интервале температур 727-1147^оС;

4. -до температуры 727^оС.

29

Модификация железа -Fe стабильна в температурном интервале:

1. - выше температуры Кюри – 768^оС;

2. - в интервале температур 768-1392^оС;

3. - в интервале температур 727-1499^оС;

4. - в интервале температур 911-1392^оС.

30

Твердым раствором является:

1. - твердая фаза в структуре, которой содержатся атомы других химических элементов;

2. - смесь фаз с различными структурами, находящихся в твердом состоянии;

3. - составы, образованные из песка и глины;

4. - смесь химических соединений, образованных двумя элементами.

31

Феррит это:

1. - твердый раствор углерода в -Fe;

2. - твердый раствор углерода в -Fe;

3. - состав Fe₃C;

4. - смесь эвтектических кристаллов.

32

Аустенит, являющийся твердым раствором углерода в -Fe, существует в следующих температурных и концентрационных интервалах:

1. - 911-1392^оС, 0-2.14 вес. % углерода;

2. - 727-1147^оС, 2.14-4.26 вес. % углерода;

3. - 727-1499^оС, 0-2.14 вес. % углерода;

4. - 727-1392^оС, 0-2.14 вес. % углерода;

33

Цементитом называют:

1. - карбидные фазы металлов;

2. - фазы с соотношением атомов металлов в составе от 1,5 до 1,2;

3. - химическое соединение Fe₃C;

4. - соединения, образующиеся при добавлении кремния к сплавам железа.

34

Ледебуритом является:

1. - смесь кристаллов химических соединений железа;

2. - смесь кристаллов цементита и аустенита, углерода 4,3 масс. %, плавление 1147^оС;

3. - смесь кристаллов феррита и цементита, содержащая 0,8 вес. % углерода;

4. - смесь кристаллов феррита и аустенита.

35

Перлит это:

1. - смесь кристаллов феррита и цементита, углерода 0,8 масс. %, эвтектоид 727^оС;

2. - область температур и составов выделения цементита из твердого раствора аустенита при охлаждении;

3. - смесь кристаллов аустенита и цементита 4.3 масс. %, в расплав 1147^оС;

4. - область температур и составов существования кристаллов феррита и аустенита.

36

Линия ликвидус отделяет:

1. - жидкую фазу от смеси жидкой и твердой фаз;

2. - твердый раствор от жидкой фазы;

3. - две жидких несмешивающихся фазы от смеси жидкой и твердых фаз;

4. - области твердых растворов полиморфных модификаций химического соединения.

37

Линия солидус отделяет:

1. - твердую фазу от смеси твердых фаз;

2. - твердую фазу, смесь твердых фаз от смеси жидкой и твердых фаз;

3. - эвтектоидную смесь кристаллов от твердой фазы;

4. - область гомогенности твердого раствора полиморфной модификации от смеси фаз.

38

Перлит образуется в результате распада при охлаждении:

1. - цементита;

2. - ледебурита;

3. - аустенита;

4. - феррита.

39

Третичный цементит выделяется при охлаждении фазы:

1. - расплава;

2. - цементита;

3. - аустенита;

4. - феррита.

40

Зёрна цементита в структуре перлита имеют форму:

1. - глобуловидную;

2. - пластинчатую;

3. - хлопьевидную;

4. - игольчатую.

41

Сорбит образован фазами:

1. - ферритом и цементитом;

2. - ферритом и аустенитом;

3. - аустенитом и цементитом;

4. - аустенитом и вторичным цементитом.

42

Тростит по сравнению с перлитом и сорбитом имеет наибольшую твердость, потому что его зёренная структура:

1. - мелко-пластинчатая, тонкодисперсная;

2. - содержит зёрна цементита;

3. - состоит из повторяющихся зёрен феррита и цементита;

4. - имеет повышенную концентрацию дефектов.

43

Бейнит образован фазами:

1. - ферритом и цементитом;

2. - пересыщенным твёрдым раствором в α-Fe и карбидами FeC_1-X;

3. - аустенитом и цементитом;

4. - мартенситом и цементитом.

44

Мартенситный переход происходит при охлаждении аустенита со скоростью:

1. - 100 градусов в минуту;

2. - выше критической;

3. - ниже критической;

4. - обеспечивающей получение α-Fe.

45

Мартенситом является:

1. - пересыщенный, неравновесный твердый раствор внедрения углерода в α-Fe;

2. - феррит с внедрениями цементита;

3. - фаза, в которую переходит бейнит в процессе обработки холодом;

4. - продукты распада аустенита при температурах выше М_Н.

46

При каких температурах в процессе нагрева стали до аустенитной структуры, начинается рост зерен, снижающий прочность:

1. - при температурах линий сольвуса SG и SE;

2. - при температурах на 100 градусов выше температур линий SG и SE;

3. - начиная с температур равных А_С3 + (30 – 50^О), А_СМ + (30 – 50^О);

4. - начиная с температур А_С3 и А_СМ.

47

С какой целью проводят отжиг стали:

1. - получить сталь с необходимым размером зёрен;

2. - привести сталь в равновесное состояние с минимумом дислокаций;

3. - для завершения протекания в стали твёрдофазных реакций;

4. - для уменьшения плотности дислокаций.

48

При каком процессе стальную заготовку нагревают на 30 – 50 градусов выше линии GSE, а затем охлаждают на воздухе:

1. - закалке;

2. - отжиге;

3. - нормализации;

4. - отпуске.

49

Как называется отжиг, при котором в холоднодеформированном, наклепанном металле образуются новые равновесные зёрна:

1. - гомогенизирующим;

2. - отпуском;

3. - рекристаллизиционным;

4. - нормализационным.

50

Мартенсит отпуска (150 – 180 °С) образован фазами:

1. - пересыщенным твёрдым раствором углерода в α-Fe с тетрагональной структурой;

2. - ферритом и цементитом;

3. - аустенитом и цементитом;

4. - ферритом и аустенитом.

51

Как называется структура стали, образующаяся при среднем отпуске мартенсита (350 до 450°С):

1. - перлит;

2. - сорбит отпуска;

3. - мартенсит отпуска;

4. - тростит отпуска.

52

Какими свойствами обладает сорбит отпуска, получаемый при высоком отпуске мартенсита (500 до 650°С):

1. - максимальной для стали вязкостью, сочетающейся с удовлетворительными показателями прочности;

2. - средними уровнями остаточных напряжений и вязкости;

3. - высокой твёрдостью;

4. - средними показателями вязкости и прочности.

53

Сталью является:

1. - сплав железа с углеродом, с содержанием углерода 2.14-6.69 масс. %,

2. - сплавы со значительным содержанием ледебурита;

3. - сплав железа с углеродом, содержащий до 2.14 масс. % углерода, примеси, добавки;

4. - сплавы железа с углеродом, обладающие хорошими литейными свойствами.

54

К вредным примесям в сталях относятся:

1. - технологические примеси;

2. - фосфор и сера;

3. - легирующие элементы;

4. - включения цементита.

55

Для сталей характерны следующие свойства:

1. - прочность, твердость, жесткость, пластичность, стойкость к циклическим нагрузкам;

2. - литейные свойства, хрупкость, коррозионная стойкость, биологическая совместимость;

3. - высокая коррозионная стойкость, хрупкость, стойкость к циклическим нагрузкам;

4. - пластичность, формуемость, невысокая термическая устойчивость.

56

Содержание углерода в среднеуглеродистых сталях должно составлять:

1. - менее 0,02 масс. %;

2. - от 0,02 до 0,3 масс. %;

3. - свыше 0,7 масс. %;

4. - от 0,3 до 0,7 масс. %.

57

Содержание, каких элементов в стали жестко регламентируется:

1. - марганца и кремния;

2. - серы и фосфора;

3. - кислорода и азота;

4. - никеля и хрома.

58

Сталь 60 относится к сталям:

1. - обыкновенного качества;

2. - качественным;

3. - высококачественным;

4. - особовысококачественным.

59

Содержание серы и фосфора в качественных сталях не должно превышать:

1. - 0,035 масс. %;

2. - 0,04 масс. %;

3. - 0,025 масс. %;

4. - 0,06 масс. %.

60

Повышенное содержание в стали сульфида железа и сульфида марганца приводит к:

1. - повышению прочности стали;

2. - повышению хрупкости стали;

3. - повышению пластичности;

4. - не оказывает заметного влияния.

61

Протекание, какого процесса при раскислении стали, позволяет классифицировать стали на кипящие, спокойные, полуспокойные:

1. - продувка кислорода через шихту;

2. - температура обработки стали;

3. - характер разлива стали;

4. - выделение пузырьков оксида углерода (II) в процессе затвердевания стали.

62

Введение в стали легирующих элементов приводит к:

1. - приданию сталям комплекса новых свойств;

2. - увеличению содержания в стали вторичного и третичного цементита;

3. - уменьшению содержания в сталях технологических примесей;

4. - связыванию сульфидов марганца и сульфида железа в более прочные соединения.

63

Марка стали Ст1Кл 2 обозначает:

1. - сталь углеродистая, кипящая, качественная;

2. - сталь углеродистая, кипящая, с гарантированными механическими свойствами;

3. - углеродистая сталь обыкновенного качества, кипящая, марка 1, второй категории;

4. - углеродистая сталь, содержащая 0,1 масс. % углерода, кипящая, второй категории

64

Легирующие элементы в качественных сталях имеют буквенные обозначения, какой из элементов обозначается буквой Ю:

1. - марганец;

2. - алюминий;

3. - вольфрам;

4. - кобальт.

65

Вязкость быстрорежущим сталям придает легирование химическим элементом:

1. - вольфрамом;

2. - кобальтом;

3. - хромом;

4. - никелем.

66

Свойства нержавеющей стали, преимущественно придает легирующий элемент:

1. - хром;

2. - алюминий;

3. - селен;

4. - кобальт.

67

Сталь в равновесном состоянии может быть получена с помощью термической обработки:

1. - нормализации;

2. - отжига;

3. - отпуска;

4. - закалки.

68

В процессе нормализации в стали, происходят следующие изменения:

1. - происходит укрупнение зерен и понижается твердость;

2. - выделяются зерна вторичного цементита;

3. - наиболее полно протекает эвтектоидный распад;

4. - сталь приобретает более мелкозернистую структуру, повышается прочность.

69

Закалка сталей проводится для:

1. - изменения размера зерен ледебурита;

2. - увеличения содержания в сталях феррита;

3. - фиксирования состояния стали, существующего при более высокой температуре;

4. - увеличение содержания в сталях вторичного и третичного цементита.

70.

Марка стали, Р6М5К5 обозначает:

1. - режущая сталь, легирующие добавки молибдена 5 масс. %, кобальта 5 масс. %;

2. - быстрорежущая сталь, 6,0 масс. % вольфрама, 5 масс. % молибдена, 5 масс. % кобальта;

3. - режущая сталь с содержанием 0,5 масс. % молибдена и 0,5 масс. % кобальта (Со);

4. - быстрорежущая сталь 0,6 масс. % вольфрама, 0,5 масс. % молибдена, 0,5 масс. % Со.