6.10.Переключение насосного оборудования

При переключении насосного оборудования необходимо:

• подготовить насос к пуску согласно соответствующей инструкции по обслуживанию насосов;

• подать воду на охлаждение и уплотнительную жидкость на торцовое уплотнение насосов;

• открыть приемную и выкидную арматуру для плунжерных и вихревых насосов (для центробежных открывается только приемная арматура) и запустить их в работу;

• остановить работающий насос, при выводе его в ремонт закрыть арматуру на приеме и выкиде, прекратить подачу охлаждающей воды и уплотнительной жидкости;

• сбросить в дренаж остатки перекачиваемых продуктов;

• отглушить от действующих технологических трубопроводов;

• промыть водой корпус насоса с трубопроводами;

• отключить электродвигатель от источника питания и вывесить предупреждающие плакаты.

6.11.Переключение испарителей и-301/1-2

При переходе с одного испарителя на другой необходимо:

• -принять в резервный испаритель раствор ДЭГа до нормального (60%) уровня;

• -подключить резервный испаритель к десорберу Д-301 по парам и жидкости;

• -подать пар в резервный испаритель и провести его разогрев со скоростью до 20-30 ⁰С/час, ведя контроль за температурой куба и верха десорбера Д-301;

• -постепенно увеличить подачу пара на резервный испаритель и соответственно уменьшить ее на работающий;

• при стабилизации температурного режима работы десорбера, полностью прекратить подачу пара на исключаемый испаритель;

• перекрыть задвижки по парам и жидкости на отключаемом испарителе и слить ДЭГ с основной части испарителя и за перегородкой в Е-308.

6.12.Переключение с рабочей технологической нитки на резервную

При переключении с рабочей технологической нитки на резервную необходимо:

• набрать давление на резервной технологической нитке до рабочего со скоростью не более 0,1 МПа/мин, приоткрывая входной кран;

• подать гликоль в абсорбер А-201 и набрать рабочий уровень (60%) на полуглухой тарелке, включить в работу регулятор уровня и наладить циркуляцию ДЭГа;

• установить требуемый расход ДЭГа через пускаемую нитку;

• полностью открыть кран на входе газа в технологическую нитку;

• открыть кран на выходе газа с технологической нитки;

• управляя клапаном-регулятором, постепенно увеличивать расход газа через пускаемую технологическую нитку, одновременно снижая его на останавливаемой;

• закрыть краны на входе и выходе газа на останавливаемой технологической нитке и прекратить подачу гликоля на орошение массообменной части. После полной остановки нитка выводится в резерв со сбросом газа на факел.

7.Безопасная эксплуатация производстВа

Раздел разработан согласно требований «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03 , приложение 6 и РД 09-251-98, утв. ГГТН РФ 18.12.98.

7.1.Основные опасности производства

Углеводороды, входящие в состав природного газа и газового конденсата, а также пары метанола образуют с воздухом взрывоопасные смеси. Пары метанола, диэтиленгликоля и наличие углеводородов в воздухе рабочей зоны опасны и могут причинить вред здоровью обслуживающего персонала.

Основными факторами, обуславливающими опасность для обслуживающего персонала при эксплуатации установки, являются:

1. Наличие на установке токсичных пожаро - и взрывоопасных продуктов.

2. Наличие источников открытого огня (котельная, печи БПТПИГ, горелки РВС №2, факел)

3. Высокое давление в аппаратах.

4. Способность продуктов самовоспламеняться при пропусках в неплотностях соединений оборудования.

5. Наличие высокого напряжения и вращающихся частей механизмов.

6. Образование взрывоопасных смесей.

7. Наличие высоких температур.

Во избежание возникновения на установке аварийных ситуаций, утечек токсичных и взрывоопасных веществ, а также для обеспечения безопасных условий труда для обслуживающего персонала, предусмотрены следующие мероприятия:

1. Все оборудование выполнено герметично, исключающее попадание вредных и взрывоопасных продуктов в атмосферу производственных помещений.

2. Газовые сбросы собираются и сжигаются на факеле.

3. Жидкие сбросы выводятся в дренажные емкости.

4. В помещениях, где возможно выделение и скопление вредных и взрывоопасных продуктов, установлены стационарные сигнализаторы загазованности, срабатывающие при достижении концентрации выше нижнего концентрационного предела воспламенения (взрывоопасное помещение классов В-1 и В-1а).

5. Во всех производственных помещениях предусмотрена естественная вентиляция через систему дефлекторов, приточная и аварийно-вытяжная вентиляция.

6. Электрооборудование и осветительная аппаратура выполнена во взрывобезопасном исполнении.

7. Температура наружных поверхностей оборудования и кожухов теплоизоляционных покрытий не должна превышать температуры самовоспламенения наиболее взрывопожароопасного продукта, а в местах, доступных для обслуживающего персонала, должна исключать возможность ожогов.

Таким образом, на УКПГ производственные факторы могут становиться вредными и опасными, в основном, при нарушениях технологических процессов, при проведении ремонтных работ, а также в аварийных ситуациях:

отсутствие электроэнергии,

отсутствие воздуха КИПиА,

разрыв трубопроводов и разгерметизация оборудования,

пожар или взрыв на установке.

В каждой аварийной ситуации действия обслуживающего персонала должны быть направлены на предотвращение более тяжёлых последствий, на грамотный вывод установки из аварийной ситуации и ликвидацию последствий аварийного состояния согласно "Плану ликвидации аварий".

Во избежание возникновения аварийных ситуаций и обеспечения безопасного ведения технологического процесса, обслуживающий персонал обязан:

• Соблюдать требования настоящего регламента.

• Соблюдать требования производственных инструкций и инструкций по охране труда.

• Своевременно корректировать отклонения технологического режима от установленных норм.

• Содержать в исправном состоянии оборудование и средства КИПиА.

• Своевременно переключаться на резервное оборудование и производить работы согласно графику ППР.

• Своевременно устранять утечки, подтеки, разливы.

• Своевременно, не реже 1 раза в 2 года производить внутренний осмотр оборудования, выявлять и устранять неисправности.

• Не допускать эксплуатацию оборудования и приспособлений с истекшим сроком освидетельствования.

• Содержать в исправном состоянии средства коллективной и пожарной защиты, а при выполнении работ применять средства индивидуальной защиты.

Действие вредных веществ, применяемых в производстве, на организм человека зависит от токсических свойств вещества, его концентрации и продолжительности воздействия. Профессиональные отравления и заболевания возможны только в том случае, если концентрация токсичного вещества в воздухе рабочей зоны превышает определенный предел. Предельно-допустимая концентрация (ПДК) - это такая концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны, которая при ежедневной работе в течение всего времени работы на предприятии не может вызвать у работающих заболеваний и отклонений в состоянии здоровья.

Предельно-допустимая концентрация вредных веществ является обязательной нормой для всех предприятий. ПДК для ряда вредных веществ, применяемых на установке, представлены в таблице