- •Технологический регламент газового промысла № 6
- •1.Общая характеристика производственного объекта
- •1.1.Геологическая характеристика месторождения
- •1.2.Добыча газа
- •Характеристика газосборных коллекторов укпг-6
- •1.3.Общая характеристика системы подготовки газа
- •2.Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,изготовляемой продукции
- •2.1.Средний состав пластового газа в % об.
- •2.2.Средний фракционный состав пластового газового конденсата
- •2.3.Характеристика пластовой воды
- •2.4.Товарный природный газ
- •Состав товарного природного газа
- •2.5.Поставляемые и используемые в производстве реагенты
- •2.6.Характеристика технического дэГа по гост 10136-77
- •2.7.Физико-химические показатели и требования к дэГу, циркулирующему в системе осушки газа укпг
- •Физико–химические показатели и требования к дэГу, циркулирующему в системе осушки газа
- •2.8.Метанол-яд технический. Гост 2222-95
- •3.Описание технологического процесса и технологической схеМы установки
- •3.1.Узел ввода газа на укпг
- •3.2.Очистка, осушка и охлаждение газа
- •Основные технические решения
- •Описание работы
- •3.2.1.Модернизация абсорберов
- •3.3.Установка регенерации дэГа
- •3.3.1.Описание технологической схемы установки регенерации дэГа
- •3.4.Оптимизация работы установки регенерации дэГа
- •3.5.Узел редуцирования газа на собственные нужды
- •3.6.Узел разделения пластовой воды и углеводородного конденсата
- •3.7.Дренажная система установки
- •3.8.Факельная система установки
- •3.9.Насосная и склад метанола
- •3.10.Прием дэГа
- •3.11.Теплоснабжение
- •3.12.Электроснабжение
- •3.13.Пароснабжение
- •3.14.Водоснабжение
- •3.15.Узел замкнутого цикла охлаждения технической воды
- •3.16.Компрессорная сжатого воздуха киПиА
- •3.17.Описание системы автоматизации
- •3.17.1.Описание асу тп
- •3.17.2.Описание информационного обеспечения
- •Структура комплекса технических средств
- •3.17.3.Хозрасчетный замерной узел
- •Назначение
- •Технические данные
- •Содержание отчетов комплекса roc-407
- •Работа оператора по добыче газа гп с комплексом учета добычи газа на базе вычислителя расхода roc-407
- •Просмотр данных на экране
- •Печать отчетов
- •Корректировка метрологических данных
- •4.Нормы технологического режима укпг- 6
- •4.1.Технологическая режимная карта укпг-6
- •4.2.Расходные нормы сырья, электроэнергии и реагентов укпг-6
- •5.Контроль технологического процесса
- •5.1.Аналитический контроль
- •6.Основные положения пуска и остановки установки при нормальных условиях
- •6.1.Подготовка установки к пуску
- •6.2.Прием на установку воды
- •6.3.Гидроиспытание аппаратов, трубопроводов
- •6.4.Промывка оборудования
- •6.5.Прием воздуха киПиА
- •6.6.Прием пара в технологические цеха
- •6.7.Пневматические испытания системы на плотность
- •6.8.Пуск установки
- •6.9.Нормальная остановка установки
- •6.10.Переключение насосного оборудования
- •6.11.Переключение испарителей и-301/1-2
- •6.12.Переключение с рабочей технологической нитки на резервную
- •7.Безопасная эксплуатация производстВа
- •7.1.Основные опасности производства
- •Предельно-допустимые концентрации паров и газов в воздухе
- •7.1.1.Природный газ
- •7.1.2.Метанол
- •7.1.3.Газовый конденсат
- •7.1.4.Диэтиленгликоль
- •7.2.Взрывопожароопасные, токсические свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •Взрывопожароопасные, токсические свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.3.Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.4.Возможные неполадки технологического процесса, их причины и способы устранения
- •Возможные неполадки технологического процесса, причины их возникновения и способы устранения
- •7.4.1.Меры предотвращения аварийных ситуаций
- •7.4.2.Противопожарные мероприятия
- •7.4.3.Пожар на установке
- •7.4.4.Меры безопасности при ведении технологического процесса
- •7.4.5.Мероприятия по защите от статического электричества
- •7.5.Средства индивидуальной защиты
- •7.6.Защита технологического оборудования укпг от коррозии
- •8.Выбросы в атмосферу, сточные воды, отходы при производстве продукции и методы их утилизации и переработки
- •8.1.Характеристика источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
- •Перечень установленных нормативов пдв для гп-6 угпу
- •8.2.Водопотребление и водоотведение. Канализационная система установки
- •8.2.1.Нефтеловушка. Флотационная установка
- •8.2.2.Полигон захоронения промышленных стоков
- •8.3.Отходы производства и методы их утилизации
- •9.Краткая Характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов
- •9.1.Ведомость основного технологического оборудования укпг-6
- •9.2.Экспликация насосного и компрессорного оборудования
- •9.3.Перечень регулирующих клапанов
- •9.4.Предохранительные клапаны
- •Перечень предохранительных клапанов
- •10.Перечень обязательных инструкций и нормативной документации
- •10.1.Общие положения
- •10.2.Перечень нормативных документов, обязательных к руководству и выполнению работниками угпу
- •10.3.Перечень инструкций по охране труда
- •10.3.1.Перечень инструкций по охране труда и промышленной безопасности по профессиям работников гп-6*
- •10.3.2.Перечень инструкций по охране труда по видам работ на гп-6
- •11.Дожимная компрессорная станция
- •11.1.Введение
- •11.2.Общая характеристика производства
- •11.3.Назначение запорной арматуры (кранов) системы технологического газа
- •11.3.1.1 Ступень компримирования дкс
- •11.3.2.2 Ступень компримирования дкс
- •11.4.Назначение запорной арматуры (кранов) обвязки гпа
- •11.4.1. Гпа 1 ступени компримирования
- •11.4.2.Гпа 2 ступени компримирования
- •11.5.Краны блока фильтров газа (бфг)
- •11.6.Блок подготовки топливного, пускового, импульсного газа
- •11.6.1.Блок очистки гп - 606.04.00.000-01
- •11.6.2.Блок редуцирования топливного и пускового газа гп - 606.06.00.000
- •11.6.3.Блок осушки и хранения импульсного газа гп 606.03.01.000-01
- •11.6.4.Адсорбер
- •11.6.5.Ресивер
- •11.6.6.Блок замера газа гп 606.04
- •11.6.7.Подогреватель газа птпг-30
- •11.6.8.Печь подогрева газа регенерации гп-606.07.00.000-01
- •11.6.9.Предохранительные клапаны
- •Перечень предохранительных клапанов бптпиг
- •11.7.Аппараты воздушного охлаждения газа (аво газа)
- •11.8.Основные технические данные гпа
- •Гарантии и ресурс
- •Нагнетатель нц-16/76 (2 ступень - степень сжатия 2,0. Установлены сменные проточные части (спч) - спч-16/76-2,0м)
- •Нагнетатель нц-16 (1 ступень - степень сжатия 1,7. Установлены сменные проточные части (спч) - спч-18/56-1,7)
- •11.9.Характеристика транспортируемого газа
- •11.9.1.Состав перекачиваемого газа в % объемных
- •11.10.Описание работы дожимной компрессорной станции в составе газового промысла
- •11.11.Автоматизация технологических процессов
- •11.12.Нормы технологического режима
- •11.13.Правила пуска, остановки и переключения на резервное оборудование
- •11.14.Остановка дкс
- •11.15.Правила пуска, остановки агрегатов гпа-ц-16
- •11.15.1.Проверка готовности к пуску
- •11.15.2.Первый пуск агрегата
- •11.15.3.Холодная прокрутка
- •11.15.4.Комплексная проверка кранов
- •11.15.5.Порядок пуска
- •11.15.6.Нормальный останов
- •11.16.Загрузка турбоагрегатов в магистраль
- •11.16.1.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 1 ступени компримирования дкс
- •11.16.2.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 2 ступени компримирования дкс
- •11.17.Аварийный останов
- •Осмотр работающего агрегата
- •11.18.Контроль производства
- •11.18.1.Масло по гост 9972-74
- •11.18.2.Масло по ту 38.101821-2001 с изм. 1,2,3
- •11.19.Основные правила безопасного ведения процесса
- •11.19.1.Правила подготовки оборудования дкс к ремонту, вывод в ремонт
- •11.19.2.Правила подготовки и проведения ремонта электрооборудования, приемки оборудования из ремонта и пуск его в эксплуатацию
- •11.19.3.Аварийное состояние производства
- •11.19.4.Противопожарные мероприятия
- •Перечень противопожарного инвентаря, необходимого на рабочих местах
- •11.19.5.Перечень огнеопасных и газоопасных мест и работ. Обеспечение безопасности
- •11.19.6.Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
- •11.19.7.Защита технологических коммуникаций от коррозии
- •12.Технологические схемы производства
- •Дкс I и II ступеней
- •Схемы инженерных сетей
- •Перечень блокировок и сигнализации укпг-6
- •Перечень блокировок и сигнализации дкс-6
3.4.Оптимизация работы установки регенерации дэГа
Как указывалось в описании технологической схемы, назначение установки регенерации абсорбента состоит в получении необходимой концентрации регенерированного гликоля, которая при выбранной величине его подачи в абсорбер обеспечивает требуемое качество осушки газа. На установках регенерации, находящихся в эксплуатации возможный диапазон регулирования концентрации регенерированного гликоля составляет 0,8-1,0 % и полностью определяется параметрами работы испарителя: давлением, температурой. Некоторые отклонения в концентрации от расчетной наблюдаются лишь при загрязнении гликоля солями и продуктами разложения.
Экономичность процесса регенерации определяется объемом отпариваемой в десорбере воды и потерями диэтиленгликоля с дистиллятом верхнего продукта. Если объем отпариваемой воды и затраты тепла на ее отделение практически не зависят от состояния системы регенерации, то потери диэтиленгликоля с отпариваемой водой полностью определяются ее рабочим режимом и исправностью аппаратов. Согласно общим термодинамическим представлениям, состав жидкости и пара наверху десорбера однозначно определяется двумя параметрами: давлением и температурой и совпадает с линией кипения жидкости, находящейся на верхней тарелке. Так если бы на верхней тарелке находилась чистая вода, то давление наверху десорбера было бы равно давлению насыщенных паров воды при температуре верха. При любой другой температуре величина давления могла бы быть найдена по таблицам зависимости давления насыщенных паров воды от температуры. На практике из-за присутствия в воде диэтиленгликоля, имеющего значительно более высокую температуру кипения, температура на верхней тарелке всегда выше, чем рассчитанная для чистой воды. Для снижения потерь гликоля обычно увеличивают количество подаваемого орошения, которое, испаряясь, конденсирует пары, поступающие наверх десорбера, и за счет разбавления снижает концентрацию гликоля в жидкости на верхней тарелке.
При этом увеличение подачи орошения до определенных пределов (до величин флегмового числа 1-1,5) способствует снижению потерь. Дальнейшее увеличение подачи орошения ведет к росту потерь за счет увеличения скорости движения паров в десорбере и межтарельчатого уноса жидкости. Подача чрезмерно большого объема орошения снижает температуру испарителя и концентрацию регенерированного гликоля, повышает тепловую нагрузку на конденсатор - холодильник. При некотором предельном объеме подаваемого орошения может произойти "захлебывание" десорбера. В этом случае поток паров наверху десорбера отсутствует (кипение жидкости на верхней тарелке прекращается), температура верха быстро снижается. Одновременно с этим снижается и температура в испарителе. После этого следует обратный практически неуправляемый процесс: резкое вскипание обводненного гликоля в испарителе, выброс большого объема паров в десорбер с одновременным ростом давления и температуры, появление дистиллята с большим содержанием гликоля. После нескольких колебаний регенерация восстанавливается, при этом обязательно уменьшают объем подаваемого орошения.
Оптимальная подача орошения определяется флегмовым числом 0,4 - 0,6 (отношение объема орошения к объему дистиллята), отклонение от которого ведет к увеличению затрат на регенерацию. При этом давление в системе регенерации повышается, а концентрация регенерированного гликоля снижается. Таким образом, порядок оптимизации технологического режима работающей установки регенерации заключается в следующем:
регулированием задвижки на работающем вакуум-насосе Н-306 устанавливается давление в испарителе разряжение -0,04- -0,05 МПа;
регулированием подачи и давления водяного пара устанавливается температура в испарителе И-301, равная 160-164 оС;
после стабилизации режима работы десорбера давление в испарителе постепенно снижается до - 0,06-0,08 МПа; в зависимости от требуемой концентрации регенерированного гликоля;
корректировкой подачи орошения устанавливается флегмовое число, равным 0,4-0,6, ввиду отсутствия расходомера для измерения количества отводимого дистиллята необходимо пользоваться его ориентировочной величиной, полученной по результатам исследований, равной 600-800 кг/ч. Тогда количество подаваемого орошения должно быть равно 300-400 кг/ч (35-40 % от общего количества образующегося дистиллята).
При больших потерях ДЭГа с дистиллятом, превышающих 0,5-0,6 % масс, флегмовое число увеличивают до 0,8-1,0. Если такая мера не дает желаемых результатов, то необходимо выполнить ревизию внутренних устройств десорбера. Часто отказы работы установки регенерации происходят из-за "срыва струи" на горячем насосе Н-304, причиной которого является вскипание регенерированного гликоля во всасывающем патрубке и подсос воздуха через сальники насосов и задвижек, неплотности во всасывающем коллекторе и трубопроводах, что приводит к окислению ДЭГа, износу оборудования. Эти отказы диагностируются при переводе установки регенерации в атмосферный режим и внешнем осмотре. В этом случае регулировку режима ведут на минимально возможном давлении в десорбере, при котором сохраняется устойчивость работы горячих насосов, а возникающее при этом снижение концентрации регенерированного гликоля компенсируют увеличением его подачи в абсорберы.
Температура подаваемого наверх десорбера орошения обычно не имеет большого значения, т.к. отвод тепла осуществляется за счет его испарения, теплота которого на порядок выше теплосъема за счет нагрева орошения до температуры верхней тарелки. Однако, с повышением температуры в рефлюксной емкости одновременно возрастает температура отсасываемых вакуум-насосом газов и паров. При этом давление в системе регенерации повышается, а концентрация регенерированного гликоля снижается.
